大家好，关于上海汽车零件很多朋友都还不太明白，今天小编就来为大家分享关于上海汽车配件 *** 市场的知识，希望对各位有所帮助！
本文目录
一、上海所有的汽车配件城的 ***
1、奉贤汽配市场（一期）上海市奉贤南桥运河路376号（奉贤南桥环城东路1028号）
2、上海月浦汽配市场位于宝山区蕰川路4051号，紧邻宝山区南北向三条主干道（东：逸仙路、中：蕰川路、西：沪太路）之一的蕰川路旁与月罗公路交界处
3、上海梅川汽配市场 *** :上海市普陀区大渡河路1380号/1360号
4、上海浦东由由汽配市场在扬高中路上，靠近浦山路
5、上海闸北场中汽配市场是本市东北地区更大的汽配交易市场，位于闸北、虹口、宝山三区交界处的场中路1800号
二、上海汽车变速器怎么样
通过实施入厂物流自动化项目，SAIC烟台基地基本实现了物料装卸自动化、运输自动化、仓储自动化、线上拣货自动化、线下组装装卸自动化、空箱返回自动化等整个入厂物流流程的自动化和信息化。同时，有效提高了安全 *** 和运行效率，达到了 *** 设计效果。
近年来，汽车行业不断推动智能制造的发展，越来越多的自动化物流 *** 被引入到智能工厂的建设中，以优化作业流程，提高质量，增加效率，降低厂内物流成本。
上海汽车变速器有限公司(SAGW)是中国著名的变速器制造商。公司在上海、烟台、山东、柳州、江苏、昆山、重庆等地布局了五大专业化、规模化生产基地，主要生产各类配套乘用车、商用车、新能源汽车变速器及关键零部件，成为中国更具影响力的汽车变速器专业R&D及制造企业之一。公司总部位于上海嘉定汽车城，占地91万平方米。2019年，公司全年销售收入108亿元，员工总数超过7000人。
随着“中国制造2025”的提出，SAIC传动成为SAIC智能制造试点单位。公司总经理钱向阳要求加快公司标准化、自动化、信息化建设，迅速成立项目组，逐步完成传统制造向智能制造的转型。公司副总经理高以华为组长，负责公司整体智能制造项目规划；公司物流部执行总监刘盛东为副组长，负责智能物流的整体规划和管理；公司管理发展部执行主任李政为副组长，负责智能制造信息 *** 的整体规划；物流部高级经理陈卫锋是物流智能项目经理，负责智能物流项目的规划和实施。经过项目组全体成员的反复讨论，我们最终决定在SAIC传动烟台基地实施入厂物流自动化项目，实现物料搬运自动化、运输自动化、仓储自动化、拣货装车自动化、装配离线装卸自动化、空箱返回自动化等整个入厂物流流程自动化、信息化的智能工厂建设目标。
项目实施过程
上海汽车变速器有限公司(简称“山东SAIC变速器”)烟台基地于2004年落户烟台。2018年10月，山东SAIC变速器TS11产品正式下线。新规划的CVT(无级变速器)生产基地，从智能生产、智能维修、智能物流、智能质量四个方向打造了行业绿色智能制造示范工厂。为此，公司及规划物流部领导决定以TS11项目为试点平台，选择英格(北京)智能科技有限公司(简称“英格智能”)作为该项目的设计和实施单位，整合山东SAIC传动的物流资源，优化物流运作模式，提高自动化率，减少物流作业人员，提高作业效率，满足产品的高品质要求。
项目自2018年11月启动以来，经历了项目准备、蓝图设计、硬件开发、单调设备、联调联试、压力测试、上线准备等多个阶段。最终，该项目于2019年6月正式成功上线。
整个项目实施过程主要包括六个阶段:
1.初步研究阶段
实地调研和现状梳理5次，按项目模块和实施阶段涉及29类182项分级任务；现场物流管理点整理:从人机物法、环境五个环节整理出113个现场管理点，保证后续自动化项目的实施。参见图1。
图1 SAIC变速箱物流技术发展路径
2.项目准备阶段
组织实地调研，梳理业务运营现状和痛点，从投料方式、业务流程、拉动方式、供应商信息规范等方面梳理现场运营现状，确定整体业务需求和范围，组织讨论确定业务优化先推进后实施，最后输出业务需求报告，设定 *** 业务计划。
3.蓝图设计阶段
确定实施策略，最终确定 *** 覆盖和业务覆盖，组织业务部门参与蓝图流程设计，通过单场景、跨 *** 、关键问题专题讨论输出主要业务流程。
4.功能检查阶段
根据确定的蓝图， *** 供应商将其分解为开发指令，检查功能，整理并输出现场硬件需求，并根据确定的 *** 作 *** 到位。
5.场景测试阶段
*** 功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段: *** 和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过20%的JPH满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于 *** 业务计划进行跟进， *** 度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流 *** 的组成及主要运作环节
图2 TS11项目物流 *** 布置图
TS11物流自动化项目是SAIC变速器之一个全厂物流自动化集成项目，如图2所示。该项目建筑面积10810平方米，涉及铺设自动化输送线310米，AGV运行路线750米。存储物料的SKU有160种，物料日均周转量约1650箱。成品的日平均周转量为110托。机器人快速分拣 *** 有3100个位，自动化立体仓库有448个位。TS11项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，更大质量15kg。详情参见表1和表2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流 *** 设备包括:自动化链条装卸 *** 、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储 *** 、AGV自动配送 *** 、自动化组装码垛装车 *** 。详情见表3。
1.采购零件的收据
根据 *** 要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸 *** 自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时， *** 完成过账。周转箱的托盘由传送 *** 传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储 *** ，并根据WMS的指令存储在相应的位置。 *** 完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机 *** 和机器人快速仓储 *** 根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送 *** ，根据上级调度 *** 将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。 *** 完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指 *** 置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动 *** ；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后， *** 会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接 *** 装置完成对接，然后启动自动装卸 *** ；自动装卸 *** 通过道口的 *** 秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES *** 发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸 *** 对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸 *** 的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸 *** 启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流 *** 方面，WMS *** 指挥WCS *** 自动完成入库、仓库 *** 作、仓库发货等 *** *** 作。WMS *** 与SNC、MES、ERP和WCS *** 高度集成。TS11项目多 *** 集成，架构设计为三层: *** 管理ERP、执行 *** (订单协调SNC、仓储管理 *** WMS、制造执行 *** MES)、控制 *** (仓储控制 *** WCS、自动小车AGV)，SAP *** 负责所有账务管理；在执行 *** 中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制 *** 负责自动化设备的调度和 *** 作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息 *** 架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人 *** 作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS *** 智能 *** ，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边 *** 流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车 *** 的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车 *** 作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸 *** 还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收 *** 流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全 *** 和作业效率，达到了 *** 设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货 *** 流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复 *** 工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
近年来，汽车行业不断推动智能制造的发展，越来越多的自动化物流 *** 被引入到智能工厂的建设中，以优化作业流程，提高质量，增加效率，降低厂内物流成本。
上海汽车变速器有限公司(SAGW)是中国著名的变速器制造商。公司在上海、烟台、山东、柳州、江苏、昆山、重庆等地布局了五大专业化、规模化生产基地，主要生产各类配套乘用车、商用车、新能源汽车变速器及关键零部件，成为中国更具影响力的汽车变速器专业R&D及制造企业之一。公司总部位于上海嘉定汽车城，占地91万平方米。2019年，公司全年销售收入108亿元，员工总数超过7000人。
随着“中国制造2025”的提出，SAIC传动成为SAIC智能制造试点单位。公司总经理钱向阳要求加快公司标准化、自动化、信息化建设，迅速成立项目组，逐步完成传统制造向智能制造的转型。公司副总经理高以华为组长，负责公司整体智能制造项目规划；公司物流部执行总监刘盛东为副组长，负责智能物流的整体规划和管理；公司管理发展部执行主任李政为副组长，负责智能制造信息 *** 的整体规划；物流部高级经理陈卫锋是物流智能项目经理，负责智能物流项目的规划和实施。经过项目组全体成员的反复讨论，我们最终决定在SAIC传动烟台基地实施入厂物流自动化项目，实现物料搬运自动化、运输自动化、仓储自动化、拣货装车自动化、装配离线装卸自动化、空箱返回自动化等整个入厂物流流程自动化、信息化的智能工厂建设目标。
项目实施过程
上海汽车变速器有限公司(简称“山东SAIC变速器”)烟台基地于2004年落户烟台。2018年10月，山东SAIC变速器TS11产品正式下线。新规划的CVT(无级变速器)生产基地，从智能生产、智能维修、智能物流、智能质量四个方向打造了行业绿色智能制造示范工厂。为此，公司及规划物流部领导决定以TS11项目为试点平台，选择英格(北京)智能科技有限公司(简称“英格智能”)作为该项目的设计和实施单位，整合山东SAIC传动的物流资源，优化物流运作模式，提高自动化率，减少物流作业人员，提高作业效率，满足产品的高品质要求。
项目自2018年11月启动以来，经历了项目准备、蓝图设计、硬件开发、单调设备、联调联试、压力测试、上线准备等多个阶段。最终，该项目于2019年6月正式成功上线。
整个项目实施过程主要包括六个阶段:
1.初步研究阶段
实地调研和现状梳理5次，按项目模块和实施阶段涉及29类182项分级任务；现场物流管理点整理:从人机物法、环境五个环节整理出113个现场管理点，保证后续自动化项目的实施。参见图1。
图1 SAIC变速箱物流技术发展路径
2.项目准备阶段
组织实地调研，梳理业务运营现状和痛点，从投料方式、业务流程、拉动方式、供应商信息规范等方面梳理现场运营现状，确定整体业务需求和范围，组织讨论确定业务优化先推进后实施，最后输出业务需求报告，设定 *** 业务计划。
3.蓝图设计阶段
确定实施策略，最终确定 *** 覆盖和业务覆盖，组织业务部门参与蓝图流程设计，通过单场景、跨 *** 、关键问题专题讨论输出主要业务流程。
4.功能检查阶段
根据确定的蓝图， *** 供应商将其分解为开发指令，检查功能，整理并输出现场硬件需求，并根据确定的 *** 作 *** 到位。
5.场景测试阶段
*** 功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段: *** 和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过20%的JPH满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于 *** 业务计划进行跟进， *** 度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流 *** 的组成及主要运作环节
图2 TS11项目物流 *** 布置图
TS11物流自动化项目是SAIC变速器之一个全厂物流自动化集成项目，如图2所示。该项目建筑面积10810平方米，涉及铺设自动化输送线310米，AGV运行路线750米。存储物料的SKU有160种，物料日均周转量约1650箱。成品的日平均周转量为110托。机器人快速分拣 *** 有3100个位，自动化立体仓库有448个位。TS11项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，更大质量15kg。详情参见表1和表2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流 *** 设备包括:自动化链条装卸 *** 、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储 *** 、AGV自动配送 *** 、自动化组装码垛装车 *** 。详情见表3。
1.采购零件的收据
根据 *** 要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸 *** 自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时， *** 完成过账。周转箱的托盘由传送 *** 传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储 *** ，并根据WMS的指令存储在相应的位置。 *** 完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机 *** 和机器人快速仓储 *** 根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送 *** ，根据上级调度 *** 将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。 *** 完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指 *** 置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动 *** ；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后， *** 会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接 *** 装置完成对接，然后启动自动装卸 *** ；自动装卸 *** 通过道口的 *** 秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES *** 发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸 *** 对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸 *** 的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸 *** 启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流 *** 方面，WMS *** 指挥WCS *** 自动完成入库、仓库 *** 作、仓库发货等 *** *** 作。WMS *** 与SNC、MES、ERP和WCS *** 高度集成。TS11项目多 *** 集成，架构设计为三层: *** 管理ERP、执行 *** (订单协调SNC、仓储管理 *** WMS、制造执行 *** MES)、控制 *** (仓储控制 *** WCS、自动小车AGV)，SAP *** 负责所有账务管理；在执行 *** 中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制 *** 负责自动化设备的调度和 *** 作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息 *** 架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人 *** 作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS *** 智能 *** ，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边 *** 流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车 *** 的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车 *** 作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸 *** 还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收 *** 流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全 *** 和作业效率，达到了 *** 设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货 *** 流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复 *** 工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
上海汽车变速器有限公司(SAGW)是中国著名的变速器制造商。公司在上海、烟台、山东、柳州、江苏、昆山、重庆等地布局了五大专业化、规模化生产基地，主要生产各类配套乘用车、商用车、新能源汽车变速器及关键零部件，成为中国更具影响力的汽车变速器专业R&D及制造企业之一。公司总部位于上海嘉定汽车城，占地91万平方米。2019年，公司全年销售收入108亿元，员工总数超过7000人。
随着“中国制造2025”的提出，SAIC传动成为SAIC智能制造试点单位。公司总经理钱向阳要求加快公司标准化、自动化、信息化建设，迅速成立项目组，逐步完成传统制造向智能制造的转型。公司副总经理高以华为组长，负责公司整体智能制造项目规划；公司物流部执行总监刘盛东为副组长，负责智能物流的整体规划和管理；公司管理发展部执行主任李政为副组长，负责智能制造信息 *** 的整体规划；物流部高级经理陈卫锋是物流智能项目经理，负责智能物流项目的规划和实施。经过项目组全体成员的反复讨论，我们最终决定在SAIC传动烟台基地实施入厂物流自动化项目，实现物料搬运自动化、运输自动化、仓储自动化、拣货装车自动化、装配离线装卸自动化、空箱返回自动化等整个入厂物流流程自动化、信息化的智能工厂建设目标。
项目实施过程
上海汽车变速器有限公司(简称“山东SAIC变速器”)烟台基地于2004年落户烟台。2018年10月，山东SAIC变速器TS11产品正式下线。新规划的CVT(无级变速器)生产基地，从智能生产、智能维修、智能物流、智能质量四个方向打造了行业绿色智能制造示范工厂。为此，公司及规划物流部领导决定以TS11项目为试点平台，选择英格(北京)智能科技有限公司(简称“英格智能”)作为该项目的设计和实施单位，整合山东SAIC传动的物流资源，优化物流运作模式，提高自动化率，减少物流作业人员，提高作业效率，满足产品的高品质要求。
项目自2018年11月启动以来，经历了项目准备、蓝图设计、硬件开发、单调设备、联调联试、压力测试、上线准备等多个阶段。最终，该项目于2019年6月正式成功上线。
整个项目实施过程主要包括六个阶段:
1.初步研究阶段
实地调研和现状梳理5次，按项目模块和实施阶段涉及29类182项分级任务；现场物流管理点整理:从人机物法、环境五个环节整理出113个现场管理点，保证后续自动化项目的实施。参见图1。
图1 SAIC变速箱物流技术发展路径
2.项目准备阶段
组织实地调研，梳理业务运营现状和痛点，从投料方式、业务流程、拉动方式、供应商信息规范等方面梳理现场运营现状，确定整体业务需求和范围，组织讨论确定业务优化先推进后实施，最后输出业务需求报告，设定 *** 业务计划。
3.蓝图设计阶段
确定实施策略，最终确定 *** 覆盖和业务覆盖，组织业务部门参与蓝图流程设计，通过单场景、跨 *** 、关键问题专题讨论输出主要业务流程。
4.功能检查阶段
根据确定的蓝图， *** 供应商将其分解为开发指令，检查功能，整理并输出现场硬件需求，并根据确定的 *** 作 *** 到位。
5.场景测试阶段
*** 功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段: *** 和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过20%的JPH满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于 *** 业务计划进行跟进， *** 度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流 *** 的组成及主要运作环节
图2 TS11项目物流 *** 布置图
TS11物流自动化项目是SAIC变速器之一个全厂物流自动化集成项目，如图2所示。该项目建筑面积10810平方米，涉及铺设自动化输送线310米，AGV运行路线750米。存储物料的SKU有160种，物料日均周转量约1650箱。成品的日平均周转量为110托。机器人快速分拣 *** 有3100个位，自动化立体仓库有448个位。TS11项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，更大质量15kg。详情参见表1和表2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流 *** 设备包括:自动化链条装卸 *** 、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储 *** 、AGV自动配送 *** 、自动化组装码垛装车 *** 。详情见表3。
1.采购零件的收据
根据 *** 要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸 *** 自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时， *** 完成过账。周转箱的托盘由传送 *** 传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储 *** ，并根据WMS的指令存储在相应的位置。 *** 完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机 *** 和机器人快速仓储 *** 根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送 *** ，根据上级调度 *** 将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。 *** 完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指 *** 置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动 *** ；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后， *** 会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接 *** 装置完成对接，然后启动自动装卸 *** ；自动装卸 *** 通过道口的 *** 秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES *** 发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸 *** 对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸 *** 的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸 *** 启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流 *** 方面，WMS *** 指挥WCS *** 自动完成入库、仓库 *** 作、仓库发货等 *** *** 作。WMS *** 与SNC、MES、ERP和WCS *** 高度集成。TS11项目多 *** 集成，架构设计为三层: *** 管理ERP、执行 *** (订单协调SNC、仓储管理 *** WMS、制造执行 *** MES)、控制 *** (仓储控制 *** WCS、自动小车AGV)，SAP *** 负责所有账务管理；在执行 *** 中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制 *** 负责自动化设备的调度和 *** 作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息 *** 架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人 *** 作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS *** 智能 *** ，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边 *** 流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车 *** 的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车 *** 作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸 *** 还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收 *** 流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全 *** 和作业效率，达到了 *** 设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货 *** 流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复 *** 工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
随着“中国制造2025”的提出，SAIC传动成为SAIC智能制造试点单位。公司总经理钱向阳要求加快公司标准化、自动化、信息化建设，迅速成立项目组，逐步完成传统制造向智能制造的转型。公司副总经理高以华为组长，负责公司整体智能制造项目规划；公司物流部执行总监刘盛东为副组长，负责智能物流的整体规划和管理；公司管理发展部执行主任李政为副组长，负责智能制造信息 *** 的整体规划；物流部高级经理陈卫锋是物流智能项目经理，负责智能物流项目的规划和实施。经过项目组全体成员的反复讨论，我们最终决定在SAIC传动烟台基地实施入厂物流自动化项目，实现物料搬运自动化、运输自动化、仓储自动化、拣货装车自动化、装配离线装卸自动化、空箱返回自动化等整个入厂物流流程自动化、信息化的智能工厂建设目标。
项目实施过程
上海汽车变速器有限公司(简称“山东SAIC变速器”)烟台基地于2004年落户烟台。2018年10月，山东SAIC变速器TS11产品正式下线。新规划的CVT(无级变速器)生产基地，从智能生产、智能维修、智能物流、智能质量四个方向打造了行业绿色智能制造示范工厂。为此，公司及规划物流部领导决定以TS11项目为试点平台，选择英格(北京)智能科技有限公司(简称“英格智能”)作为该项目的设计和实施单位，整合山东SAIC传动的物流资源，优化物流运作模式，提高自动化率，减少物流作业人员，提高作业效率，满足产品的高品质要求。
项目自2018年11月启动以来，经历了项目准备、蓝图设计、硬件开发、单调设备、联调联试、压力测试、上线准备等多个阶段。最终，该项目于2019年6月正式成功上线。
整个项目实施过程主要包括六个阶段:
1.初步研究阶段
实地调研和现状梳理5次，按项目模块和实施阶段涉及29类182项分级任务；现场物流管理点整理:从人机物法、环境五个环节整理出113个现场管理点，保证后续自动化项目的实施。参见图1。
图1 SAIC变速箱物流技术发展路径
2.项目准备阶段
组织实地调研，梳理业务运营现状和痛点，从投料方式、业务流程、拉动方式、供应商信息规范等方面梳理现场运营现状，确定整体业务需求和范围，组织讨论确定业务优化先推进后实施，最后输出业务需求报告，设定 *** 业务计划。
3.蓝图设计阶段
确定实施策略，最终确定 *** 覆盖和业务覆盖，组织业务部门参与蓝图流程设计，通过单场景、跨 *** 、关键问题专题讨论输出主要业务流程。
4.功能检查阶段
根据确定的蓝图， *** 供应商将其分解为开发指令，检查功能，整理并输出现场硬件需求，并根据确定的 *** 作 *** 到位。
5.场景测试阶段
*** 功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段: *** 和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过20%的JPH满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于 *** 业务计划进行跟进， *** 度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流 *** 的组成及主要运作环节
图2 TS11项目物流 *** 布置图
TS11物流自动化项目是SAIC变速器之一个全厂物流自动化集成项目，如图2所示。该项目建筑面积10810平方米，涉及铺设自动化输送线310米，AGV运行路线750米。存储物料的SKU有160种，物料日均周转量约1650箱。成品的日平均周转量为110托。机器人快速分拣 *** 有3100个位，自动化立体仓库有448个位。TS11项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，更大质量15kg。详情参见表1和表2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流 *** 设备包括:自动化链条装卸 *** 、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储 *** 、AGV自动配送 *** 、自动化组装码垛装车 *** 。详情见表3。
1.采购零件的收据
根据 *** 要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸 *** 自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时， *** 完成过账。周转箱的托盘由传送 *** 传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储 *** ，并根据WMS的指令存储在相应的位置。 *** 完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机 *** 和机器人快速仓储 *** 根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送 *** ，根据上级调度 *** 将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。 *** 完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指 *** 置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动 *** ；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后， *** 会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接 *** 装置完成对接，然后启动自动装卸 *** ；自动装卸 *** 通过道口的 *** 秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES *** 发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸 *** 对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸 *** 的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸 *** 启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流 *** 方面，WMS *** 指挥WCS *** 自动完成入库、仓库 *** 作、仓库发货等 *** *** 作。WMS *** 与SNC、MES、ERP和WCS *** 高度集成。TS11项目多 *** 集成，架构设计为三层: *** 管理ERP、执行 *** (订单协调SNC、仓储管理 *** WMS、制造执行 *** MES)、控制 *** (仓储控制 *** WCS、自动小车AGV)，SAP *** 负责所有账务管理；在执行 *** 中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制 *** 负责自动化设备的调度和 *** 作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息 *** 架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人 *** 作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS *** 智能 *** ，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边 *** 流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车 *** 的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车 *** 作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸 *** 还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收 *** 流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全 *** 和作业效率，达到了 *** 设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货 *** 流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复 *** 工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
项目实施过程
上海汽车变速器有限公司(简称“山东SAIC变速器”)烟台基地于2004年落户烟台。2018年10月，山东SAIC变速器TS11产品正式下线。新规划的CVT(无级变速器)生产基地，从智能生产、智能维修、智能物流、智能质量四个方向打造了行业绿色智能制造示范工厂。为此，公司及规划物流部领导决定以TS11项目为试点平台，选择英格(北京)智能科技有限公司(简称“英格智能”)作为该项目的设计和实施单位，整合山东SAIC传动的物流资源，优化物流运作模式，提高自动化率，减少物流作业人员，提高作业效率，满足产品的高品质要求。
项目自2018年11月启动以来，经历了项目准备、蓝图设计、硬件开发、单调设备、联调联试、压力测试、上线准备等多个阶段。最终，该项目于2019年6月正式成功上线。
整个项目实施过程主要包括六个阶段:
1.初步研究阶段
实地调研和现状梳理5次，按项目模块和实施阶段涉及29类182项分级任务；现场物流管理点整理:从人机物法、环境五个环节整理出113个现场管理点，保证后续自动化项目的实施。参见图1。
图1 SAIC变速箱物流技术发展路径
2.项目准备阶段
组织实地调研，梳理业务运营现状和痛点，从投料方式、业务流程、拉动方式、供应商信息规范等方面梳理现场运营现状，确定整体业务需求和范围，组织讨论确定业务优化先推进后实施，最后输出业务需求报告，设定 *** 业务计划。
3.蓝图设计阶段
确定实施策略，最终确定 *** 覆盖和业务覆盖，组织业务部门参与蓝图流程设计，通过单场景、跨 *** 、关键问题专题讨论输出主要业务流程。
4.功能检查阶段
根据确定的蓝图， *** 供应商将其分解为开发指令，检查功能，整理并输出现场硬件需求，并根据确定的 *** 作 *** 到位。
5.场景测试阶段
*** 功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段: *** 和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过20%的JPH满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于 *** 业务计划进行跟进， *** 度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流 *** 的组成及主要运作环节
图2 TS11项目物流 *** 布置图
TS11物流自动化项目是SAIC变速器之一个全厂物流自动化集成项目，如图2所示。该项目建筑面积10810平方米，涉及铺设自动化输送线310米，AGV运行路线750米。存储物料的SKU有160种，物料日均周转量约1650箱。成品的日平均周转量为110托。机器人快速分拣 *** 有3100个位，自动化立体仓库有448个位。TS11项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，更大质量15kg。详情参见表1和表2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流 *** 设备包括:自动化链条装卸 *** 、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储 *** 、AGV自动配送 *** 、自动化组装码垛装车 *** 。详情见表3。
1.采购零件的收据
根据 *** 要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸 *** 自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时， *** 完成过账。周转箱的托盘由传送 *** 传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储 *** ，并根据WMS的指令存储在相应的位置。 *** 完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机 *** 和机器人快速仓储 *** 根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送 *** ，根据上级调度 *** 将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。 *** 完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指 *** 置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动 *** ；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后， *** 会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接 *** 装置完成对接，然后启动自动装卸 *** ；自动装卸 *** 通过道口的 *** 秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES *** 发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸 *** 对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸 *** 的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸 *** 启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流 *** 方面，WMS *** 指挥WCS *** 自动完成入库、仓库 *** 作、仓库发货等 *** *** 作。WMS *** 与SNC、MES、ERP和WCS *** 高度集成。TS11项目多 *** 集成，架构设计为三层: *** 管理ERP、执行 *** (订单协调SNC、仓储管理 *** WMS、制造执行 *** MES)、控制 *** (仓储控制 *** WCS、自动小车AGV)，SAP *** 负责所有账务管理；在执行 *** 中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制 *** 负责自动化设备的调度和 *** 作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息 *** 架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人 *** 作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS *** 智能 *** ，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边 *** 流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车 *** 的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车 *** 作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸 *** 还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收 *** 流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全 *** 和作业效率，达到了 *** 设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货 *** 流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复 *** 工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
上海汽车变速器有限公司(简称“山东SAIC变速器”)烟台基地于2004年落户烟台。2018年10月，山东SAIC变速器TS11产品正式下线。新规划的CVT(无级变速器)生产基地，从智能生产、智能维修、智能物流、智能质量四个方向打造了行业绿色智能制造示范工厂。为此，公司及规划物流部领导决定以TS11项目为试点平台，选择英格(北京)智能科技有限公司(简称“英格智能”)作为该项目的设计和实施单位，整合山东SAIC传动的物流资源，优化物流运作模式，提高自动化率，减少物流作业人员，提高作业效率，满足产品的高品质要求。
项目自2018年11月启动以来，经历了项目准备、蓝图设计、硬件开发、单调设备、联调联试、压力测试、上线准备等多个阶段。最终，该项目于2019年6月正式成功上线。
整个项目实施过程主要包括六个阶段:
1.初步研究阶段
实地调研和现状梳理5次，按项目模块和实施阶段涉及29类182项分级任务；现场物流管理点整理:从人机物法、环境五个环节整理出113个现场管理点，保证后续自动化项目的实施。参见图1。
图1 SAIC变速箱物流技术发展路径
2.项目准备阶段
组织实地调研，梳理业务运营现状和痛点，从投料方式、业务流程、拉动方式、供应商信息规范等方面梳理现场运营现状，确定整体业务需求和范围，组织讨论确定业务优化先推进后实施，最后输出业务需求报告，设定 *** 业务计划。
3.蓝图设计阶段
确定实施策略，最终确定 *** 覆盖和业务覆盖，组织业务部门参与蓝图流程设计，通过单场景、跨 *** 、关键问题专题讨论输出主要业务流程。
4.功能检查阶段
根据确定的蓝图， *** 供应商将其分解为开发指令，检查功能，整理并输出现场硬件需求，并根据确定的 *** 作 *** 到位。
5.场景测试阶段
*** 功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段: *** 和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过20%的JPH满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于 *** 业务计划进行跟进， *** 度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流 *** 的组成及主要运作环节
图2 TS11项目物流 *** 布置图
TS11物流自动化项目是SAIC变速器之一个全厂物流自动化集成项目，如图2所示。该项目建筑面积10810平方米，涉及铺设自动化输送线310米，AGV运行路线750米。存储物料的SKU有160种，物料日均周转量约1650箱。成品的日平均周转量为110托。机器人快速分拣 *** 有3100个位，自动化立体仓库有448个位。TS11项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，更大质量15kg。详情参见表1和表2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流 *** 设备包括:自动化链条装卸 *** 、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储 *** 、AGV自动配送 *** 、自动化组装码垛装车 *** 。详情见表3。
1.采购零件的收据
根据 *** 要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸 *** 自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时， *** 完成过账。周转箱的托盘由传送 *** 传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储 *** ，并根据WMS的指令存储在相应的位置。 *** 完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机 *** 和机器人快速仓储 *** 根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送 *** ，根据上级调度 *** 将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。 *** 完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指 *** 置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动 *** ；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后， *** 会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接 *** 装置完成对接，然后启动自动装卸 *** ；自动装卸 *** 通过道口的 *** 秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES *** 发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸 *** 对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸 *** 的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸 *** 启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流 *** 方面，WMS *** 指挥WCS *** 自动完成入库、仓库 *** 作、仓库发货等 *** *** 作。WMS *** 与SNC、MES、ERP和WCS *** 高度集成。TS11项目多 *** 集成，架构设计为三层: *** 管理ERP、执行 *** (订单协调SNC、仓储管理 *** WMS、制造执行 *** MES)、控制 *** (仓储控制 *** WCS、自动小车AGV)，SAP *** 负责所有账务管理；在执行 *** 中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制 *** 负责自动化设备的调度和 *** 作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息 *** 架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人 *** 作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS *** 智能 *** ，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边 *** 流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车 *** 的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车 *** 作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸 *** 还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收 *** 流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全 *** 和作业效率，达到了 *** 设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货 *** 流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复 *** 工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
项目自2018年11月启动以来，经历了项目准备、蓝图设计、硬件开发、单调设备、联调联试、压力测试、上线准备等多个阶段。最终，该项目于2019年6月正式成功上线。
整个项目实施过程主要包括六个阶段:
1.初步研究阶段
实地调研和现状梳理5次，按项目模块和实施阶段涉及29类182项分级任务；现场物流管理点整理:从人机物法、环境五个环节整理出113个现场管理点，保证后续自动化项目的实施。参见图1。
图1 SAIC变速箱物流技术发展路径
2.项目准备阶段
组织实地调研，梳理业务运营现状和痛点，从投料方式、业务流程、拉动方式、供应商信息规范等方面梳理现场运营现状，确定整体业务需求和范围，组织讨论确定业务优化先推进后实施，最后输出业务需求报告，设定 *** 业务计划。
3.蓝图设计阶段
确定实施策略，最终确定 *** 覆盖和业务覆盖，组织业务部门参与蓝图流程设计，通过单场景、跨 *** 、关键问题专题讨论输出主要业务流程。
4.功能检查阶段
根据确定的蓝图， *** 供应商将其分解为开发指令，检查功能，整理并输出现场硬件需求，并根据确定的 *** 作 *** 到位。
5.场景测试阶段
*** 功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段: *** 和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过20%的JPH满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于 *** 业务计划进行跟进， *** 度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流 *** 的组成及主要运作环节
图2 TS11项目物流 *** 布置图
TS11物流自动化项目是SAIC变速器之一个全厂物流自动化集成项目，如图2所示。该项目建筑面积10810平方米，涉及铺设自动化输送线310米，AGV运行路线750米。存储物料的SKU有160种，物料日均周转量约1650箱。成品的日平均周转量为110托。机器人快速分拣 *** 有3100个位，自动化立体仓库有448个位。TS11项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，更大质量15kg。详情参见表1和表2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流 *** 设备包括:自动化链条装卸 *** 、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储 *** 、AGV自动配送 *** 、自动化组装码垛装车 *** 。详情见表3。
1.采购零件的收据
根据 *** 要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸 *** 自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时， *** 完成过账。周转箱的托盘由传送 *** 传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储 *** ，并根据WMS的指令存储在相应的位置。 *** 完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机 *** 和机器人快速仓储 *** 根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送 *** ，根据上级调度 *** 将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。 *** 完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指 *** 置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动 *** ；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后， *** 会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接 *** 装置完成对接，然后启动自动装卸 *** ；自动装卸 *** 通过道口的 *** 秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES *** 发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸 *** 对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸 *** 的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸 *** 启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流 *** 方面，WMS *** 指挥WCS *** 自动完成入库、仓库 *** 作、仓库发货等 *** *** 作。WMS *** 与SNC、MES、ERP和WCS *** 高度集成。TS11项目多 *** 集成，架构设计为三层: *** 管理ERP、执行 *** (订单协调SNC、仓储管理 *** WMS、制造执行 *** MES)、控制 *** (仓储控制 *** WCS、自动小车AGV)，SAP *** 负责所有账务管理；在执行 *** 中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制 *** 负责自动化设备的调度和 *** 作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息 *** 架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人 *** 作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS *** 智能 *** ，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边 *** 流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车 *** 的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车 *** 作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸 *** 还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收 *** 流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全 *** 和作业效率，达到了 *** 设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货 *** 流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复 *** 工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
整个项目实施过程主要包括六个阶段:
1.初步研究阶段
实地调研和现状梳理5次，按项目模块和实施阶段涉及29类182项分级任务；现场物流管理点整理:从人机物法、环境五个环节整理出113个现场管理点，保证后续自动化项目的实施。参见图1。
图1 SAIC变速箱物流技术发展路径
2.项目准备阶段
组织实地调研，梳理业务运营现状和痛点，从投料方式、业务流程、拉动方式、供应商信息规范等方面梳理现场运营现状，确定整体业务需求和范围，组织讨论确定业务优化先推进后实施，最后输出业务需求报告，设定 *** 业务计划。
3.蓝图设计阶段
确定实施策略，最终确定 *** 覆盖和业务覆盖，组织业务部门参与蓝图流程设计，通过单场景、跨 *** 、关键问题专题讨论输出主要业务流程。
4.功能检查阶段
根据确定的蓝图， *** 供应商将其分解为开发指令，检查功能，整理并输出现场硬件需求，并根据确定的 *** 作 *** 到位。
5.场景测试阶段
*** 功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段: *** 和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过20%的JPH满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于 *** 业务计划进行跟进， *** 度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流 *** 的组成及主要运作环节
图2 TS11项目物流 *** 布置图
TS11物流自动化项目是SAIC变速器之一个全厂物流自动化集成项目，如图2所示。该项目建筑面积10810平方米，涉及铺设自动化输送线310米，AGV运行路线750米。存储物料的SKU有160种，物料日均周转量约1650箱。成品的日平均周转量为110托。机器人快速分拣 *** 有3100个位，自动化立体仓库有448个位。TS11项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，更大质量15kg。详情参见表1和表2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流 *** 设备包括:自动化链条装卸 *** 、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储 *** 、AGV自动配送 *** 、自动化组装码垛装车 *** 。详情见表3。
1.采购零件的收据
根据 *** 要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸 *** 自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时， *** 完成过账。周转箱的托盘由传送 *** 传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储 *** ，并根据WMS的指令存储在相应的位置。 *** 完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机 *** 和机器人快速仓储 *** 根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送 *** ，根据上级调度 *** 将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。 *** 完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指 *** 置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动 *** ；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后， *** 会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接 *** 装置完成对接，然后启动自动装卸 *** ；自动装卸 *** 通过道口的 *** 秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES *** 发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸 *** 对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸 *** 的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸 *** 启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流 *** 方面，WMS *** 指挥WCS *** 自动完成入库、仓库 *** 作、仓库发货等 *** *** 作。WMS *** 与SNC、MES、ERP和WCS *** 高度集成。TS11项目多 *** 集成，架构设计为三层: *** 管理ERP、执行 *** (订单协调SNC、仓储管理 *** WMS、制造执行 *** MES)、控制 *** (仓储控制 *** WCS、自动小车AGV)，SAP *** 负责所有账务管理；在执行 *** 中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制 *** 负责自动化设备的调度和 *** 作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息 *** 架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人 *** 作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS *** 智能 *** ，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边 *** 流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车 *** 的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车 *** 作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸 *** 还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收 *** 流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全 *** 和作业效率，达到了 *** 设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货 *** 流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复 *** 工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
1.初步研究阶段
实地调研和现状梳理5次，按项目模块和实施阶段涉及29类182项分级任务；现场物流管理点整理:从人机物法、环境五个环节整理出113个现场管理点，保证后续自动化项目的实施。参见图1。
图1 SAIC变速箱物流技术发展路径
2.项目准备阶段
组织实地调研，梳理业务运营现状和痛点，从投料方式、业务流程、拉动方式、供应商信息规范等方面梳理现场运营现状，确定整体业务需求和范围，组织讨论确定业务优化先推进后实施，最后输出业务需求报告，设定 *** 业务计划。
3.蓝图设计阶段
确定实施策略，最终确定 *** 覆盖和业务覆盖，组织业务部门参与蓝图流程设计，通过单场景、跨 *** 、关键问题专题讨论输出主要业务流程。
4.功能检查阶段
根据确定的蓝图， *** 供应商将其分解为开发指令，检查功能，整理并输出现场硬件需求，并根据确定的 *** 作 *** 到位。
5.场景测试阶段
*** 功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段: *** 和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过20%的JPH满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于 *** 业务计划进行跟进， *** 度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流 *** 的组成及主要运作环节
图2 TS11项目物流 *** 布置图
TS11物流自动化项目是SAIC变速器之一个全厂物流自动化集成项目，如图2所示。该项目建筑面积10810平方米，涉及铺设自动化输送线310米，AGV运行路线750米。存储物料的SKU有160种，物料日均周转量约1650箱。成品的日平均周转量为110托。机器人快速分拣 *** 有3100个位，自动化立体仓库有448个位。TS11项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，更大质量15kg。详情参见表1和表2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流 *** 设备包括:自动化链条装卸 *** 、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储 *** 、AGV自动配送 *** 、自动化组装码垛装车 *** 。详情见表3。
1.采购零件的收据
根据 *** 要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸 *** 自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时， *** 完成过账。周转箱的托盘由传送 *** 传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储 *** ，并根据WMS的指令存储在相应的位置。 *** 完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机 *** 和机器人快速仓储 *** 根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送 *** ，根据上级调度 *** 将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。 *** 完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指 *** 置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动 *** ；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后， *** 会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接 *** 装置完成对接，然后启动自动装卸 *** ；自动装卸 *** 通过道口的 *** 秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES *** 发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸 *** 对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸 *** 的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸 *** 启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流 *** 方面，WMS *** 指挥WCS *** 自动完成入库、仓库 *** 作、仓库发货等 *** *** 作。WMS *** 与SNC、MES、ERP和WCS *** 高度集成。TS11项目多 *** 集成，架构设计为三层: *** 管理ERP、执行 *** (订单协调SNC、仓储管理 *** WMS、制造执行 *** MES)、控制 *** (仓储控制 *** WCS、自动小车AGV)，SAP *** 负责所有账务管理；在执行 *** 中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制 *** 负责自动化设备的调度和 *** 作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息 *** 架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人 *** 作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS *** 智能 *** ，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边 *** 流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车 *** 的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车 *** 作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸 *** 还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收 *** 流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全 *** 和作业效率，达到了 *** 设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货 *** 流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复 *** 工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
实地调研和现状梳理5次，按项目模块和实施阶段涉及29类182项分级任务；现场物流管理点整理:从人机物法、环境五个环节整理出113个现场管理点，保证后续自动化项目的实施。参见图1。
图1 SAIC变速箱物流技术发展路径
2.项目准备阶段
组织实地调研，梳理业务运营现状和痛点，从投料方式、业务流程、拉动方式、供应商信息规范等方面梳理现场运营现状，确定整体业务需求和范围，组织讨论确定业务优化先推进后实施，最后输出业务需求报告，设定 *** 业务计划。
3.蓝图设计阶段
确定实施策略，最终确定 *** 覆盖和业务覆盖，组织业务部门参与蓝图流程设计，通过单场景、跨 *** 、关键问题专题讨论输出主要业务流程。
4.功能检查阶段
根据确定的蓝图， *** 供应商将其分解为开发指令，检查功能，整理并输出现场硬件需求，并根据确定的 *** 作 *** 到位。
5.场景测试阶段
*** 功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段: *** 和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过20%的JPH满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于 *** 业务计划进行跟进， *** 度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流 *** 的组成及主要运作环节
图2 TS11项目物流 *** 布置图
TS11物流自动化项目是SAIC变速器之一个全厂物流自动化集成项目，如图2所示。该项目建筑面积10810平方米，涉及铺设自动化输送线310米，AGV运行路线750米。存储物料的SKU有160种，物料日均周转量约1650箱。成品的日平均周转量为110托。机器人快速分拣 *** 有3100个位，自动化立体仓库有448个位。TS11项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，更大质量15kg。详情参见表1和表2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流 *** 设备包括:自动化链条装卸 *** 、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储 *** 、AGV自动配送 *** 、自动化组装码垛装车 *** 。详情见表3。
1.采购零件的收据
根据 *** 要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸 *** 自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时， *** 完成过账。周转箱的托盘由传送 *** 传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储 *** ，并根据WMS的指令存储在相应的位置。 *** 完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机 *** 和机器人快速仓储 *** 根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送 *** ，根据上级调度 *** 将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。 *** 完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指 *** 置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动 *** ；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后， *** 会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接 *** 装置完成对接，然后启动自动装卸 *** ；自动装卸 *** 通过道口的 *** 秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES *** 发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸 *** 对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸 *** 的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸 *** 启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流 *** 方面，WMS *** 指挥WCS *** 自动完成入库、仓库 *** 作、仓库发货等 *** *** 作。WMS *** 与SNC、MES、ERP和WCS *** 高度集成。TS11项目多 *** 集成，架构设计为三层: *** 管理ERP、执行 *** (订单协调SNC、仓储管理 *** WMS、制造执行 *** MES)、控制 *** (仓储控制 *** WCS、自动小车AGV)，SAP *** 负责所有账务管理；在执行 *** 中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制 *** 负责自动化设备的调度和 *** 作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息 *** 架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人 *** 作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS *** 智能 *** ，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边 *** 流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车 *** 的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车 *** 作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸 *** 还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收 *** 流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全 *** 和作业效率，达到了 *** 设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货 *** 流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复 *** 工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
图1 SAIC变速箱物流技术发展路径
2.项目准备阶段
组织实地调研，梳理业务运营现状和痛点，从投料方式、业务流程、拉动方式、供应商信息规范等方面梳理现场运营现状，确定整体业务需求和范围，组织讨论确定业务优化先推进后实施，最后输出业务需求报告，设定 *** 业务计划。
3.蓝图设计阶段
确定实施策略，最终确定 *** 覆盖和业务覆盖，组织业务部门参与蓝图流程设计，通过单场景、跨 *** 、关键问题专题讨论输出主要业务流程。
4.功能检查阶段
根据确定的蓝图， *** 供应商将其分解为开发指令，检查功能，整理并输出现场硬件需求，并根据确定的 *** 作 *** 到位。
5.场景测试阶段
*** 功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段: *** 和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过20%的JPH满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于 *** 业务计划进行跟进， *** 度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流 *** 的组成及主要运作环节
图2 TS11项目物流 *** 布置图
TS11物流自动化项目是SAIC变速器之一个全厂物流自动化集成项目，如图2所示。该项目建筑面积10810平方米，涉及铺设自动化输送线310米，AGV运行路线750米。存储物料的SKU有160种，物料日均周转量约1650箱。成品的日平均周转量为110托。机器人快速分拣 *** 有3100个位，自动化立体仓库有448个位。TS11项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，更大质量15kg。详情参见表1和表2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流 *** 设备包括:自动化链条装卸 *** 、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储 *** 、AGV自动配送 *** 、自动化组装码垛装车 *** 。详情见表3。
1.采购零件的收据
根据 *** 要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸 *** 自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时， *** 完成过账。周转箱的托盘由传送 *** 传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储 *** ，并根据WMS的指令存储在相应的位置。 *** 完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机 *** 和机器人快速仓储 *** 根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送 *** ，根据上级调度 *** 将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。 *** 完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指 *** 置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动 *** ；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后， *** 会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接 *** 装置完成对接，然后启动自动装卸 *** ；自动装卸 *** 通过道口的 *** 秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES *** 发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸 *** 对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸 *** 的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸 *** 启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流 *** 方面，WMS *** 指挥WCS *** 自动完成入库、仓库 *** 作、仓库发货等 *** *** 作。WMS *** 与SNC、MES、ERP和WCS *** 高度集成。TS11项目多 *** 集成，架构设计为三层: *** 管理ERP、执行 *** (订单协调SNC、仓储管理 *** WMS、制造执行 *** MES)、控制 *** (仓储控制 *** WCS、自动小车AGV)，SAP *** 负责所有账务管理；在执行 *** 中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制 *** 负责自动化设备的调度和 *** 作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息 *** 架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人 *** 作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS *** 智能 *** ，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边 *** 流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车 *** 的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车 *** 作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸 *** 还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收 *** 流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全 *** 和作业效率，达到了 *** 设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货 *** 流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复 *** 工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
2.项目准备阶段
组织实地调研，梳理业务运营现状和痛点，从投料方式、业务流程、拉动方式、供应商信息规范等方面梳理现场运营现状，确定整体业务需求和范围，组织讨论确定业务优化先推进后实施，最后输出业务需求报告，设定 *** 业务计划。
3.蓝图设计阶段
确定实施策略，最终确定 *** 覆盖和业务覆盖，组织业务部门参与蓝图流程设计，通过单场景、跨 *** 、关键问题专题讨论输出主要业务流程。
4.功能检查阶段
根据确定的蓝图， *** 供应商将其分解为开发指令，检查功能，整理并输出现场硬件需求，并根据确定的 *** 作 *** 到位。
5.场景测试阶段
*** 功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段: *** 和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过20%的JPH满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于 *** 业务计划进行跟进， *** 度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流 *** 的组成及主要运作环节
图2 TS11项目物流 *** 布置图
TS11物流自动化项目是SAIC变速器之一个全厂物流自动化集成项目，如图2所示。该项目建筑面积10810平方米，涉及铺设自动化输送线310米，AGV运行路线750米。存储物料的SKU有160种，物料日均周转量约1650箱。成品的日平均周转量为110托。机器人快速分拣 *** 有3100个位，自动化立体仓库有448个位。TS11项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，更大质量15kg。详情参见表1和表2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流 *** 设备包括:自动化链条装卸 *** 、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储 *** 、AGV自动配送 *** 、自动化组装码垛装车 *** 。详情见表3。
1.采购零件的收据
根据 *** 要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸 *** 自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时， *** 完成过账。周转箱的托盘由传送 *** 传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储 *** ，并根据WMS的指令存储在相应的位置。 *** 完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机 *** 和机器人快速仓储 *** 根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送 *** ，根据上级调度 *** 将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。 *** 完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指 *** 置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动 *** ；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后， *** 会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接 *** 装置完成对接，然后启动自动装卸 *** ；自动装卸 *** 通过道口的 *** 秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES *** 发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸 *** 对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸 *** 的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸 *** 启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流 *** 方面，WMS *** 指挥WCS *** 自动完成入库、仓库 *** 作、仓库发货等 *** *** 作。WMS *** 与SNC、MES、ERP和WCS *** 高度集成。TS11项目多 *** 集成，架构设计为三层: *** 管理ERP、执行 *** (订单协调SNC、仓储管理 *** WMS、制造执行 *** MES)、控制 *** (仓储控制 *** WCS、自动小车AGV)，SAP *** 负责所有账务管理；在执行 *** 中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制 *** 负责自动化设备的调度和 *** 作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息 *** 架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人 *** 作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS *** 智能 *** ，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边 *** 流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车 *** 的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车 *** 作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸 *** 还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收 *** 流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全 *** 和作业效率，达到了 *** 设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货 *** 流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复 *** 工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
组织实地调研，梳理业务运营现状和痛点，从投料方式、业务流程、拉动方式、供应商信息规范等方面梳理现场运营现状，确定整体业务需求和范围，组织讨论确定业务优化先推进后实施，最后输出业务需求报告，设定 *** 业务计划。
3.蓝图设计阶段
确定实施策略，最终确定 *** 覆盖和业务覆盖，组织业务部门参与蓝图流程设计，通过单场景、跨 *** 、关键问题专题讨论输出主要业务流程。
4.功能检查阶段
根据确定的蓝图， *** 供应商将其分解为开发指令，检查功能，整理并输出现场硬件需求，并根据确定的 *** 作 *** 到位。
5.场景测试阶段
*** 功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段: *** 和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过20%的JPH满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于 *** 业务计划进行跟进， *** 度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流 *** 的组成及主要运作环节
图2 TS11项目物流 *** 布置图
TS11物流自动化项目是SAIC变速器之一个全厂物流自动化集成项目，如图2所示。该项目建筑面积10810平方米，涉及铺设自动化输送线310米，AGV运行路线750米。存储物料的SKU有160种，物料日均周转量约1650箱。成品的日平均周转量为110托。机器人快速分拣 *** 有3100个位，自动化立体仓库有448个位。TS11项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，更大质量15kg。详情参见表1和表2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流 *** 设备包括:自动化链条装卸 *** 、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储 *** 、AGV自动配送 *** 、自动化组装码垛装车 *** 。详情见表3。
1.采购零件的收据
根据 *** 要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸 *** 自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时， *** 完成过账。周转箱的托盘由传送 *** 传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储 *** ，并根据WMS的指令存储在相应的位置。 *** 完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机 *** 和机器人快速仓储 *** 根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送 *** ，根据上级调度 *** 将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。 *** 完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指 *** 置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动 *** ；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后， *** 会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接 *** 装置完成对接，然后启动自动装卸 *** ；自动装卸 *** 通过道口的 *** 秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES *** 发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸 *** 对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸 *** 的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸 *** 启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流 *** 方面，WMS *** 指挥WCS *** 自动完成入库、仓库 *** 作、仓库发货等 *** *** 作。WMS *** 与SNC、MES、ERP和WCS *** 高度集成。TS11项目多 *** 集成，架构设计为三层: *** 管理ERP、执行 *** (订单协调SNC、仓储管理 *** WMS、制造执行 *** MES)、控制 *** (仓储控制 *** WCS、自动小车AGV)，SAP *** 负责所有账务管理；在执行 *** 中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制 *** 负责自动化设备的调度和 *** 作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息 *** 架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人 *** 作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS *** 智能 *** ，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边 *** 流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车 *** 的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车 *** 作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸 *** 还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收 *** 流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全 *** 和作业效率，达到了 *** 设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货 *** 流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复 *** 工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
3.蓝图设计阶段
确定实施策略，最终确定 *** 覆盖和业务覆盖，组织业务部门参与蓝图流程设计，通过单场景、跨 *** 、关键问题专题讨论输出主要业务流程。
4.功能检查阶段
根据确定的蓝图， *** 供应商将其分解为开发指令，检查功能，整理并输出现场硬件需求，并根据确定的 *** 作 *** 到位。
5.场景测试阶段
*** 功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段: *** 和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过20%的JPH满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于 *** 业务计划进行跟进， *** 度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流 *** 的组成及主要运作环节
图2 TS11项目物流 *** 布置图
TS11物流自动化项目是SAIC变速器之一个全厂物流自动化集成项目，如图2所示。该项目建筑面积10810平方米，涉及铺设自动化输送线310米，AGV运行路线750米。存储物料的SKU有160种，物料日均周转量约1650箱。成品的日平均周转量为110托。机器人快速分拣 *** 有3100个位，自动化立体仓库有448个位。TS11项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，更大质量15kg。详情参见表1和表2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流 *** 设备包括:自动化链条装卸 *** 、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储 *** 、AGV自动配送 *** 、自动化组装码垛装车 *** 。详情见表3。
1.采购零件的收据
根据 *** 要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸 *** 自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时， *** 完成过账。周转箱的托盘由传送 *** 传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储 *** ，并根据WMS的指令存储在相应的位置。 *** 完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机 *** 和机器人快速仓储 *** 根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送 *** ，根据上级调度 *** 将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。 *** 完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指 *** 置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动 *** ；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后， *** 会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接 *** 装置完成对接，然后启动自动装卸 *** ；自动装卸 *** 通过道口的 *** 秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES *** 发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸 *** 对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸 *** 的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸 *** 启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流 *** 方面，WMS *** 指挥WCS *** 自动完成入库、仓库 *** 作、仓库发货等 *** *** 作。WMS *** 与SNC、MES、ERP和WCS *** 高度集成。TS11项目多 *** 集成，架构设计为三层: *** 管理ERP、执行 *** (订单协调SNC、仓储管理 *** WMS、制造执行 *** MES)、控制 *** (仓储控制 *** WCS、自动小车AGV)，SAP *** 负责所有账务管理；在执行 *** 中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制 *** 负责自动化设备的调度和 *** 作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息 *** 架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人 *** 作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS *** 智能 *** ，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边 *** 流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车 *** 的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车 *** 作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸 *** 还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收 *** 流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全 *** 和作业效率，达到了 *** 设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货 *** 流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复 *** 工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
确定实施策略，最终确定 *** 覆盖和业务覆盖，组织业务部门参与蓝图流程设计，通过单场景、跨 *** 、关键问题专题讨论输出主要业务流程。
4.功能检查阶段
根据确定的蓝图， *** 供应商将其分解为开发指令，检查功能，整理并输出现场硬件需求，并根据确定的 *** 作 *** 到位。
5.场景测试阶段
*** 功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段: *** 和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过20%的JPH满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于 *** 业务计划进行跟进， *** 度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流 *** 的组成及主要运作环节
图2 TS11项目物流 *** 布置图
TS11物流自动化项目是SAIC变速器之一个全厂物流自动化集成项目，如图2所示。该项目建筑面积10810平方米，涉及铺设自动化输送线310米，AGV运行路线750米。存储物料的SKU有160种，物料日均周转量约1650箱。成品的日平均周转量为110托。机器人快速分拣 *** 有3100个位，自动化立体仓库有448个位。TS11项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，更大质量15kg。详情参见表1和表2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流 *** 设备包括:自动化链条装卸 *** 、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储 *** 、AGV自动配送 *** 、自动化组装码垛装车 *** 。详情见表3。
1.采购零件的收据
根据 *** 要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸 *** 自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时， *** 完成过账。周转箱的托盘由传送 *** 传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储 *** ，并根据WMS的指令存储在相应的位置。 *** 完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机 *** 和机器人快速仓储 *** 根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送 *** ，根据上级调度 *** 将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。 *** 完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指 *** 置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动 *** ；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后， *** 会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接 *** 装置完成对接，然后启动自动装卸 *** ；自动装卸 *** 通过道口的 *** 秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES *** 发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸 *** 对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸 *** 的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸 *** 启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流 *** 方面，WMS *** 指挥WCS *** 自动完成入库、仓库 *** 作、仓库发货等 *** *** 作。WMS *** 与SNC、MES、ERP和WCS *** 高度集成。TS11项目多 *** 集成，架构设计为三层: *** 管理ERP、执行 *** (订单协调SNC、仓储管理 *** WMS、制造执行 *** MES)、控制 *** (仓储控制 *** WCS、自动小车AGV)，SAP *** 负责所有账务管理；在执行 *** 中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制 *** 负责自动化设备的调度和 *** 作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息 *** 架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人 *** 作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS *** 智能 *** ，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边 *** 流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车 *** 的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车 *** 作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸 *** 还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收 *** 流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全 *** 和作业效率，达到了 *** 设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货 *** 流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复 *** 工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
4.功能检查阶段
根据确定的蓝图， *** 供应商将其分解为开发指令，检查功能，整理并输出现场硬件需求，并根据确定的 *** 作 *** 到位。
5.场景测试阶段
*** 功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段: *** 和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过20%的JPH满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于 *** 业务计划进行跟进， *** 度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流 *** 的组成及主要运作环节
图2 TS11项目物流 *** 布置图
TS11物流自动化项目是SAIC变速器之一个全厂物流自动化集成项目，如图2所示。该项目建筑面积10810平方米，涉及铺设自动化输送线310米，AGV运行路线750米。存储物料的SKU有160种，物料日均周转量约1650箱。成品的日平均周转量为110托。机器人快速分拣 *** 有3100个位，自动化立体仓库有448个位。TS11项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，更大质量15kg。详情参见表1和表2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流 *** 设备包括:自动化链条装卸 *** 、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储 *** 、AGV自动配送 *** 、自动化组装码垛装车 *** 。详情见表3。
1.采购零件的收据
根据 *** 要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸 *** 自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时， *** 完成过账。周转箱的托盘由传送 *** 传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储 *** ，并根据WMS的指令存储在相应的位置。 *** 完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机 *** 和机器人快速仓储 *** 根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送 *** ，根据上级调度 *** 将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。 *** 完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指 *** 置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动 *** ；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后， *** 会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接 *** 装置完成对接，然后启动自动装卸 *** ；自动装卸 *** 通过道口的 *** 秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES *** 发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸 *** 对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸 *** 的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸 *** 启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流 *** 方面，WMS *** 指挥WCS *** 自动完成入库、仓库 *** 作、仓库发货等 *** *** 作。WMS *** 与SNC、MES、ERP和WCS *** 高度集成。TS11项目多 *** 集成，架构设计为三层: *** 管理ERP、执行 *** (订单协调SNC、仓储管理 *** WMS、制造执行 *** MES)、控制 *** (仓储控制 *** WCS、自动小车AGV)，SAP *** 负责所有账务管理；在执行 *** 中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制 *** 负责自动化设备的调度和 *** 作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息 *** 架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人 *** 作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS *** 智能 *** ，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边 *** 流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车 *** 的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车 *** 作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸 *** 还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收 *** 流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全 *** 和作业效率，达到了 *** 设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货 *** 流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复 *** 工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
根据确定的蓝图， *** 供应商将其分解为开发指令，检查功能，整理并输出现场硬件需求，并根据确定的 *** 作 *** 到位。
5.场景测试阶段
*** 功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段: *** 和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过20%的JPH满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于 *** 业务计划进行跟进， *** 度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流 *** 的组成及主要运作环节
图2 TS11项目物流 *** 布置图
TS11物流自动化项目是SAIC变速器之一个全厂物流自动化集成项目，如图2所示。该项目建筑面积10810平方米，涉及铺设自动化输送线310米，AGV运行路线750米。存储物料的SKU有160种，物料日均周转量约1650箱。成品的日平均周转量为110托。机器人快速分拣 *** 有3100个位，自动化立体仓库有448个位。TS11项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，更大质量15kg。详情参见表1和表2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流 *** 设备包括:自动化链条装卸 *** 、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储 *** 、AGV自动配送 *** 、自动化组装码垛装车 *** 。详情见表3。
1.采购零件的收据
根据 *** 要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸 *** 自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时， *** 完成过账。周转箱的托盘由传送 *** 传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储 *** ，并根据WMS的指令存储在相应的位置。 *** 完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机 *** 和机器人快速仓储 *** 根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送 *** ，根据上级调度 *** 将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。 *** 完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指 *** 置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动 *** ；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后， *** 会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接 *** 装置完成对接，然后启动自动装卸 *** ；自动装卸 *** 通过道口的 *** 秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES *** 发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸 *** 对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸 *** 的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸 *** 启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流 *** 方面，WMS *** 指挥WCS *** 自动完成入库、仓库 *** 作、仓库发货等 *** *** 作。WMS *** 与SNC、MES、ERP和WCS *** 高度集成。TS11项目多 *** 集成，架构设计为三层: *** 管理ERP、执行 *** (订单协调SNC、仓储管理 *** WMS、制造执行 *** MES)、控制 *** (仓储控制 *** WCS、自动小车AGV)，SAP *** 负责所有账务管理；在执行 *** 中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制 *** 负责自动化设备的调度和 *** 作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息 *** 架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人 *** 作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS *** 智能 *** ，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边 *** 流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车 *** 的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车 *** 作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸 *** 还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收 *** 流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全 *** 和作业效率，达到了 *** 设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货 *** 流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复 *** 工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
5.场景测试阶段
*** 功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段: *** 和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过20%的JPH满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于 *** 业务计划进行跟进， *** 度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流 *** 的组成及主要运作环节
图2 TS11项目物流 *** 布置图
TS11物流自动化项目是SAIC变速器之一个全厂物流自动化集成项目，如图2所示。该项目建筑面积10810平方米，涉及铺设自动化输送线310米，AGV运行路线750米。存储物料的SKU有160种，物料日均周转量约1650箱。成品的日平均周转量为110托。机器人快速分拣 *** 有3100个位，自动化立体仓库有448个位。TS11项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，更大质量15kg。详情参见表1和表2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流 *** 设备包括:自动化链条装卸 *** 、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储 *** 、AGV自动配送 *** 、自动化组装码垛装车 *** 。详情见表3。
1.采购零件的收据
根据 *** 要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸 *** 自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时， *** 完成过账。周转箱的托盘由传送 *** 传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储 *** ，并根据WMS的指令存储在相应的位置。 *** 完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机 *** 和机器人快速仓储 *** 根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送 *** ，根据上级调度 *** 将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。 *** 完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指 *** 置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动 *** ；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后， *** 会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接 *** 装置完成对接，然后启动自动装卸 *** ；自动装卸 *** 通过道口的 *** 秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES *** 发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸 *** 对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸 *** 的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸 *** 启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流 *** 方面，WMS *** 指挥WCS *** 自动完成入库、仓库 *** 作、仓库发货等 *** *** 作。WMS *** 与SNC、MES、ERP和WCS *** 高度集成。TS11项目多 *** 集成，架构设计为三层: *** 管理ERP、执行 *** (订单协调SNC、仓储管理 *** WMS、制造执行 *** MES)、控制 *** (仓储控制 *** WCS、自动小车AGV)，SAP *** 负责所有账务管理；在执行 *** 中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制 *** 负责自动化设备的调度和 *** 作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息 *** 架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人 *** 作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS *** 智能 *** ，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边 *** 流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车 *** 的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车 *** 作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸 *** 还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收 *** 流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全 *** 和作业效率，达到了 *** 设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货 *** 流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复 *** 工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
*** 功能开发完成后，针对每个业务场景进行功能测试和验证。调试调试阶段: *** 和硬件准备就绪后，软硬件联合调试联合场景，根据实际生产节奏，预估业务场景时间，制定调试调试方案，验证压力测试功能，使超过20%的JPH满足需求。在这个过程中，问题的处理和回顾:组织一天的问题回顾会的机制后面是联调的完善。
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于 *** 业务计划进行跟进， *** 度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流 *** 的组成及主要运作环节
图2 TS11项目物流 *** 布置图
TS11物流自动化项目是SAIC变速器之一个全厂物流自动化集成项目，如图2所示。该项目建筑面积10810平方米，涉及铺设自动化输送线310米，AGV运行路线750米。存储物料的SKU有160种，物料日均周转量约1650箱。成品的日平均周转量为110托。机器人快速分拣 *** 有3100个位，自动化立体仓库有448个位。TS11项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，更大质量15kg。详情参见表1和表2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流 *** 设备包括:自动化链条装卸 *** 、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储 *** 、AGV自动配送 *** 、自动化组装码垛装车 *** 。详情见表3。
1.采购零件的收据
根据 *** 要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸 *** 自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时， *** 完成过账。周转箱的托盘由传送 *** 传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储 *** ，并根据WMS的指令存储在相应的位置。 *** 完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机 *** 和机器人快速仓储 *** 根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送 *** ，根据上级调度 *** 将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。 *** 完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指 *** 置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动 *** ；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后， *** 会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接 *** 装置完成对接，然后启动自动装卸 *** ；自动装卸 *** 通过道口的 *** 秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES *** 发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸 *** 对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸 *** 的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸 *** 启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流 *** 方面，WMS *** 指挥WCS *** 自动完成入库、仓库 *** 作、仓库发货等 *** *** 作。WMS *** 与SNC、MES、ERP和WCS *** 高度集成。TS11项目多 *** 集成，架构设计为三层: *** 管理ERP、执行 *** (订单协调SNC、仓储管理 *** WMS、制造执行 *** MES)、控制 *** (仓储控制 *** WCS、自动小车AGV)，SAP *** 负责所有账务管理；在执行 *** 中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制 *** 负责自动化设备的调度和 *** 作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息 *** 架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人 *** 作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS *** 智能 *** ，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边 *** 流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车 *** 的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车 *** 作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸 *** 还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收 *** 流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全 *** 和作业效率，达到了 *** 设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货 *** 流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复 *** 工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
6.在线准备阶段
检查上线事项:基于 *** 业务计划进行跟进， *** 度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流 *** 的组成及主要运作环节
图2 TS11项目物流 *** 布置图
TS11物流自动化项目是SAIC变速器之一个全厂物流自动化集成项目，如图2所示。该项目建筑面积10810平方米，涉及铺设自动化输送线310米，AGV运行路线750米。存储物料的SKU有160种，物料日均周转量约1650箱。成品的日平均周转量为110托。机器人快速分拣 *** 有3100个位，自动化立体仓库有448个位。TS11项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，更大质量15kg。详情参见表1和表2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流 *** 设备包括:自动化链条装卸 *** 、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储 *** 、AGV自动配送 *** 、自动化组装码垛装车 *** 。详情见表3。
1.采购零件的收据
根据 *** 要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸 *** 自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时， *** 完成过账。周转箱的托盘由传送 *** 传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储 *** ，并根据WMS的指令存储在相应的位置。 *** 完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机 *** 和机器人快速仓储 *** 根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送 *** ，根据上级调度 *** 将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。 *** 完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指 *** 置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动 *** ；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后， *** 会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接 *** 装置完成对接，然后启动自动装卸 *** ；自动装卸 *** 通过道口的 *** 秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES *** 发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸 *** 对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸 *** 的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸 *** 启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流 *** 方面，WMS *** 指挥WCS *** 自动完成入库、仓库 *** 作、仓库发货等 *** *** 作。WMS *** 与SNC、MES、ERP和WCS *** 高度集成。TS11项目多 *** 集成，架构设计为三层: *** 管理ERP、执行 *** (订单协调SNC、仓储管理 *** WMS、制造执行 *** MES)、控制 *** (仓储控制 *** WCS、自动小车AGV)，SAP *** 负责所有账务管理；在执行 *** 中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制 *** 负责自动化设备的调度和 *** 作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息 *** 架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人 *** 作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS *** 智能 *** ，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边 *** 流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车 *** 的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车 *** 作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸 *** 还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收 *** 流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全 *** 和作业效率，达到了 *** 设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货 *** 流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复 *** 工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
检查上线事项:基于 *** 业务计划进行跟进， *** 度检查上线准备情况，同时为了保证上线响应和运维，输出三类运维流程并组织培训实施。
物流 *** 的组成及主要运作环节
图2 TS11项目物流 *** 布置图
TS11物流自动化项目是SAIC变速器之一个全厂物流自动化集成项目，如图2所示。该项目建筑面积10810平方米，涉及铺设自动化输送线310米，AGV运行路线750米。存储物料的SKU有160种，物料日均周转量约1650箱。成品的日平均周转量为110托。机器人快速分拣 *** 有3100个位，自动化立体仓库有448个位。TS11项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，更大质量15kg。详情参见表1和表2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流 *** 设备包括:自动化链条装卸 *** 、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储 *** 、AGV自动配送 *** 、自动化组装码垛装车 *** 。详情见表3。
1.采购零件的收据
根据 *** 要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸 *** 自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时， *** 完成过账。周转箱的托盘由传送 *** 传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储 *** ，并根据WMS的指令存储在相应的位置。 *** 完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机 *** 和机器人快速仓储 *** 根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送 *** ，根据上级调度 *** 将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。 *** 完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指 *** 置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动 *** ；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后， *** 会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接 *** 装置完成对接，然后启动自动装卸 *** ；自动装卸 *** 通过道口的 *** 秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES *** 发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸 *** 对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸 *** 的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸 *** 启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流 *** 方面，WMS *** 指挥WCS *** 自动完成入库、仓库 *** 作、仓库发货等 *** *** 作。WMS *** 与SNC、MES、ERP和WCS *** 高度集成。TS11项目多 *** 集成，架构设计为三层: *** 管理ERP、执行 *** (订单协调SNC、仓储管理 *** WMS、制造执行 *** MES)、控制 *** (仓储控制 *** WCS、自动小车AGV)，SAP *** 负责所有账务管理；在执行 *** 中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制 *** 负责自动化设备的调度和 *** 作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息 *** 架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人 *** 作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS *** 智能 *** ，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边 *** 流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车 *** 的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车 *** 作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸 *** 还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收 *** 流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全 *** 和作业效率，达到了 *** 设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货 *** 流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复 *** 工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
物流 *** 的组成及主要运作环节
图2 TS11项目物流 *** 布置图
TS11物流自动化项目是SAIC变速器之一个全厂物流自动化集成项目，如图2所示。该项目建筑面积10810平方米，涉及铺设自动化输送线310米，AGV运行路线750米。存储物料的SKU有160种，物料日均周转量约1650箱。成品的日平均周转量为110托。机器人快速分拣 *** 有3100个位，自动化立体仓库有448个位。TS11项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，更大质量15kg。详情参见表1和表2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流 *** 设备包括:自动化链条装卸 *** 、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储 *** 、AGV自动配送 *** 、自动化组装码垛装车 *** 。详情见表3。
1.采购零件的收据
根据 *** 要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸 *** 自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时， *** 完成过账。周转箱的托盘由传送 *** 传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储 *** ，并根据WMS的指令存储在相应的位置。 *** 完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机 *** 和机器人快速仓储 *** 根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送 *** ，根据上级调度 *** 将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。 *** 完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指 *** 置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动 *** ；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后， *** 会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接 *** 装置完成对接，然后启动自动装卸 *** ；自动装卸 *** 通过道口的 *** 秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES *** 发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸 *** 对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸 *** 的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸 *** 启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流 *** 方面，WMS *** 指挥WCS *** 自动完成入库、仓库 *** 作、仓库发货等 *** *** 作。WMS *** 与SNC、MES、ERP和WCS *** 高度集成。TS11项目多 *** 集成，架构设计为三层: *** 管理ERP、执行 *** (订单协调SNC、仓储管理 *** WMS、制造执行 *** MES)、控制 *** (仓储控制 *** WCS、自动小车AGV)，SAP *** 负责所有账务管理；在执行 *** 中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制 *** 负责自动化设备的调度和 *** 作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息 *** 架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人 *** 作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS *** 智能 *** ，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边 *** 流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车 *** 的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车 *** 作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸 *** 还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收 *** 流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全 *** 和作业效率，达到了 *** 设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货 *** 流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复 *** 工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
图2 TS11项目物流 *** 布置图
TS11物流自动化项目是SAIC变速器之一个全厂物流自动化集成项目，如图2所示。该项目建筑面积10810平方米，涉及铺设自动化输送线310米，AGV运行路线750米。存储物料的SKU有160种，物料日均周转量约1650箱。成品的日平均周转量为110托。机器人快速分拣 *** 有3100个位，自动化立体仓库有448个位。TS11项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，更大质量15kg。详情参见表1和表2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流 *** 设备包括:自动化链条装卸 *** 、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储 *** 、AGV自动配送 *** 、自动化组装码垛装车 *** 。详情见表3。
1.采购零件的收据
根据 *** 要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸 *** 自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时， *** 完成过账。周转箱的托盘由传送 *** 传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储 *** ，并根据WMS的指令存储在相应的位置。 *** 完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机 *** 和机器人快速仓储 *** 根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送 *** ，根据上级调度 *** 将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。 *** 完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指 *** 置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动 *** ；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后， *** 会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接 *** 装置完成对接，然后启动自动装卸 *** ；自动装卸 *** 通过道口的 *** 秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES *** 发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸 *** 对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸 *** 的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸 *** 启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流 *** 方面，WMS *** 指挥WCS *** 自动完成入库、仓库 *** 作、仓库发货等 *** *** 作。WMS *** 与SNC、MES、ERP和WCS *** 高度集成。TS11项目多 *** 集成，架构设计为三层: *** 管理ERP、执行 *** (订单协调SNC、仓储管理 *** WMS、制造执行 *** MES)、控制 *** (仓储控制 *** WCS、自动小车AGV)，SAP *** 负责所有账务管理；在执行 *** 中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制 *** 负责自动化设备的调度和 *** 作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息 *** 架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人 *** 作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS *** 智能 *** ，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边 *** 流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车 *** 的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车 *** 作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸 *** 还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收 *** 流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全 *** 和作业效率，达到了 *** 设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货 *** 流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复 *** 工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
TS11物流自动化项目是SAIC变速器之一个全厂物流自动化集成项目，如图2所示。该项目建筑面积10810平方米，涉及铺设自动化输送线310米，AGV运行路线750米。存储物料的SKU有160种，物料日均周转量约1650箱。成品的日平均周转量为110托。机器人快速分拣 *** 有3100个位，自动化立体仓库有448个位。TS11项目最终实现了生产作业、物料运输、仓储完全自动化的智能工厂的智能生产目标。
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，更大质量15kg。详情参见表1和表2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流 *** 设备包括:自动化链条装卸 *** 、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储 *** 、AGV自动配送 *** 、自动化组装码垛装车 *** 。详情见表3。
1.采购零件的收据
根据 *** 要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸 *** 自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时， *** 完成过账。周转箱的托盘由传送 *** 传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储 *** ，并根据WMS的指令存储在相应的位置。 *** 完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机 *** 和机器人快速仓储 *** 根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送 *** ，根据上级调度 *** 将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。 *** 完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指 *** 置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动 *** ；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后， *** 会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接 *** 装置完成对接，然后启动自动装卸 *** ；自动装卸 *** 通过道口的 *** 秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES *** 发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸 *** 对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸 *** 的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸 *** 启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流 *** 方面，WMS *** 指挥WCS *** 自动完成入库、仓库 *** 作、仓库发货等 *** *** 作。WMS *** 与SNC、MES、ERP和WCS *** 高度集成。TS11项目多 *** 集成，架构设计为三层: *** 管理ERP、执行 *** (订单协调SNC、仓储管理 *** WMS、制造执行 *** MES)、控制 *** (仓储控制 *** WCS、自动小车AGV)，SAP *** 负责所有账务管理；在执行 *** 中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制 *** 负责自动化设备的调度和 *** 作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息 *** 架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人 *** 作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS *** 智能 *** ，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边 *** 流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车 *** 的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车 *** 作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸 *** 还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收 *** 流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全 *** 和作业效率，达到了 *** 设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货 *** 流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复 *** 工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
传输材料分为零件和成品。在备件中，大件用托盘箱装载，小件用川子托盘装载。小件先放在周转箱里，统一堆放在川盘上。周转箱有四种规格，更大质量15kg。详情参见表1和表2。
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流 *** 设备包括:自动化链条装卸 *** 、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储 *** 、AGV自动配送 *** 、自动化组装码垛装车 *** 。详情见表3。
1.采购零件的收据
根据 *** 要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸 *** 自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时， *** 完成过账。周转箱的托盘由传送 *** 传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储 *** ，并根据WMS的指令存储在相应的位置。 *** 完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机 *** 和机器人快速仓储 *** 根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送 *** ，根据上级调度 *** 将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。 *** 完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指 *** 置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动 *** ；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后， *** 会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接 *** 装置完成对接，然后启动自动装卸 *** ；自动装卸 *** 通过道口的 *** 秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES *** 发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸 *** 对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸 *** 的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸 *** 启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流 *** 方面，WMS *** 指挥WCS *** 自动完成入库、仓库 *** 作、仓库发货等 *** *** 作。WMS *** 与SNC、MES、ERP和WCS *** 高度集成。TS11项目多 *** 集成，架构设计为三层: *** 管理ERP、执行 *** (订单协调SNC、仓储管理 *** WMS、制造执行 *** MES)、控制 *** (仓储控制 *** WCS、自动小车AGV)，SAP *** 负责所有账务管理；在执行 *** 中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制 *** 负责自动化设备的调度和 *** 作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息 *** 架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人 *** 作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS *** 智能 *** ，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边 *** 流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车 *** 的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车 *** 作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸 *** 还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收 *** 流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全 *** 和作业效率，达到了 *** 设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货 *** 流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复 *** 工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
自动化技术涵盖了厂内物流的所有作业环节，主要包括:外购件接收环节、外购件入库环节、零件分拣和线上环节、线下自动装配和自动出货环节。整套自动化物流 *** 设备包括:自动化链条装卸 *** 、AS/RS智能立体仓库、机器人快速仓储 *** 、AGV自动配送 *** 、自动化组装码垛装车 *** 。详情见表3。
1.采购零件的收据
根据 *** 要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸 *** 自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时， *** 完成过账。周转箱的托盘由传送 *** 传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储 *** ，并根据WMS的指令存储在相应的位置。 *** 完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机 *** 和机器人快速仓储 *** 根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送 *** ，根据上级调度 *** 将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。 *** 完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指 *** 置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动 *** ；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后， *** 会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接 *** 装置完成对接，然后启动自动装卸 *** ；自动装卸 *** 通过道口的 *** 秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES *** 发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸 *** 对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸 *** 的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸 *** 启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流 *** 方面，WMS *** 指挥WCS *** 自动完成入库、仓库 *** 作、仓库发货等 *** *** 作。WMS *** 与SNC、MES、ERP和WCS *** 高度集成。TS11项目多 *** 集成，架构设计为三层: *** 管理ERP、执行 *** (订单协调SNC、仓储管理 *** WMS、制造执行 *** MES)、控制 *** (仓储控制 *** WCS、自动小车AGV)，SAP *** 负责所有账务管理；在执行 *** 中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制 *** 负责自动化设备的调度和 *** 作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息 *** 架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人 *** 作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS *** 智能 *** ，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边 *** 流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车 *** 的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车 *** 作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸 *** 还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收 *** 流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全 *** 和作业效率，达到了 *** 设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货 *** 流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复 *** 工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
1.采购零件的收据
根据 *** 要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸 *** 自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时， *** 完成过账。周转箱的托盘由传送 *** 传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储 *** ，并根据WMS的指令存储在相应的位置。 *** 完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机 *** 和机器人快速仓储 *** 根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送 *** ，根据上级调度 *** 将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。 *** 完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指 *** 置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动 *** ；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后， *** 会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接 *** 装置完成对接，然后启动自动装卸 *** ；自动装卸 *** 通过道口的 *** 秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES *** 发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸 *** 对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸 *** 的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸 *** 启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流 *** 方面，WMS *** 指挥WCS *** 自动完成入库、仓库 *** 作、仓库发货等 *** *** 作。WMS *** 与SNC、MES、ERP和WCS *** 高度集成。TS11项目多 *** 集成，架构设计为三层: *** 管理ERP、执行 *** (订单协调SNC、仓储管理 *** WMS、制造执行 *** MES)、控制 *** (仓储控制 *** WCS、自动小车AGV)，SAP *** 负责所有账务管理；在执行 *** 中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制 *** 负责自动化设备的调度和 *** 作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息 *** 架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人 *** 作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS *** 智能 *** ，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边 *** 流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车 *** 的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车 *** 作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸 *** 还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收 *** 流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全 *** 和作业效率，达到了 *** 设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货 *** 流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复 *** 工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
根据 *** 要求，外购件货车停靠在自动装卸车道，驾驶员完成自动装卸车道与车辆的动力信号对接；自动装卸 *** 自动将车内的物料运送到仓库内的缓存线上；输送机构扫描包装标签后，物料被分别送到指定的存储区域。托盘箱被运送到立体仓库的存储区，货物由堆垛机根据WMS的指令存放在指定的货位。同时， *** 完成过账。周转箱的托盘由传送 *** 传送到机器人拆垛站。机器人拆垛后，周转箱被运送到机器人快速存储 *** ，并根据WMS的指令存储在相应的位置。 *** 完成过账。外协件入库流程完成。
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机 *** 和机器人快速仓储 *** 根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送 *** ，根据上级调度 *** 将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。 *** 完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指 *** 置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动 *** ；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后， *** 会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接 *** 装置完成对接，然后启动自动装卸 *** ；自动装卸 *** 通过道口的 *** 秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES *** 发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸 *** 对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸 *** 的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸 *** 启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流 *** 方面，WMS *** 指挥WCS *** 自动完成入库、仓库 *** 作、仓库发货等 *** *** 作。WMS *** 与SNC、MES、ERP和WCS *** 高度集成。TS11项目多 *** 集成，架构设计为三层: *** 管理ERP、执行 *** (订单协调SNC、仓储管理 *** WMS、制造执行 *** MES)、控制 *** (仓储控制 *** WCS、自动小车AGV)，SAP *** 负责所有账务管理；在执行 *** 中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制 *** 负责自动化设备的调度和 *** 作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息 *** 架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人 *** 作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS *** 智能 *** ，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边 *** 流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车 *** 的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车 *** 作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸 *** 还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收 *** 流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全 *** 和作业效率，达到了 *** 设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货 *** 流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复 *** 工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
2.外购件的出库链接
托盘堆垛机 *** 和机器人快速仓储 *** 根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送 *** ，根据上级调度 *** 将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。 *** 完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指 *** 置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动 *** ；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后， *** 会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接 *** 装置完成对接，然后启动自动装卸 *** ；自动装卸 *** 通过道口的 *** 秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES *** 发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸 *** 对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸 *** 的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸 *** 启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流 *** 方面，WMS *** 指挥WCS *** 自动完成入库、仓库 *** 作、仓库发货等 *** *** 作。WMS *** 与SNC、MES、ERP和WCS *** 高度集成。TS11项目多 *** 集成，架构设计为三层: *** 管理ERP、执行 *** (订单协调SNC、仓储管理 *** WMS、制造执行 *** MES)、控制 *** (仓储控制 *** WCS、自动小车AGV)，SAP *** 负责所有账务管理；在执行 *** 中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制 *** 负责自动化设备的调度和 *** 作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息 *** 架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人 *** 作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS *** 智能 *** ，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边 *** 流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车 *** 的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车 *** 作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸 *** 还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收 *** 流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全 *** 和作业效率，达到了 *** 设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货 *** 流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复 *** 工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
托盘堆垛机 *** 和机器人快速仓储 *** 根据MES和WMS的出库要求，自动取出指定的托盘或周转箱，放置在输送线上；托盘箱式输送 *** ，根据上级调度 *** 将产品分配到指定的输送口；小型周转箱由人工运送到指定的工位下料点；托盘箱的大件物料由AGV通过自动对接自动运送到需求站的下料点，完成下料任务。同时，它们被带回空箱，并在空箱的回收点自动返回空。 *** 完成出库流程。
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指 *** 置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动 *** ；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后， *** 会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接 *** 装置完成对接，然后启动自动装卸 *** ；自动装卸 *** 通过道口的 *** 秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES *** 发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸 *** 对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸 *** 的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸 *** 启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流 *** 方面，WMS *** 指挥WCS *** 自动完成入库、仓库 *** 作、仓库发货等 *** *** 作。WMS *** 与SNC、MES、ERP和WCS *** 高度集成。TS11项目多 *** 集成，架构设计为三层: *** 管理ERP、执行 *** (订单协调SNC、仓储管理 *** WMS、制造执行 *** MES)、控制 *** (仓储控制 *** WCS、自动小车AGV)，SAP *** 负责所有账务管理；在执行 *** 中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制 *** 负责自动化设备的调度和 *** 作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息 *** 架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人 *** 作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS *** 智能 *** ，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边 *** 流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车 *** 的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车 *** 作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸 *** 还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收 *** 流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全 *** 和作业效率，达到了 *** 设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货 *** 流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复 *** 工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
车间内的物料配送由AGV实现，有8个物料下线点，1个投料点，1个空箱回收点。总共投入8辆AGV，包括5个零件(大件)和3个总成。
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指 *** 置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动 *** ；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后， *** 会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接 *** 装置完成对接，然后启动自动装卸 *** ；自动装卸 *** 通过道口的 *** 秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES *** 发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸 *** 对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸 *** 的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸 *** 启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流 *** 方面，WMS *** 指挥WCS *** 自动完成入库、仓库 *** 作、仓库发货等 *** *** 作。WMS *** 与SNC、MES、ERP和WCS *** 高度集成。TS11项目多 *** 集成，架构设计为三层: *** 管理ERP、执行 *** (订单协调SNC、仓储管理 *** WMS、制造执行 *** MES)、控制 *** (仓储控制 *** WCS、自动小车AGV)，SAP *** 负责所有账务管理；在执行 *** 中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制 *** 负责自动化设备的调度和 *** 作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息 *** 架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人 *** 作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS *** 智能 *** ，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边 *** 流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车 *** 的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车 *** 作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸 *** 还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收 *** 流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全 *** 和作业效率，达到了 *** 设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货 *** 流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复 *** 工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
3.外购件回收载体
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指 *** 置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动 *** ；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后， *** 会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接 *** 装置完成对接，然后启动自动装卸 *** ；自动装卸 *** 通过道口的 *** 秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES *** 发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸 *** 对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸 *** 的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸 *** 启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流 *** 方面，WMS *** 指挥WCS *** 自动完成入库、仓库 *** 作、仓库发货等 *** *** 作。WMS *** 与SNC、MES、ERP和WCS *** 高度集成。TS11项目多 *** 集成，架构设计为三层: *** 管理ERP、执行 *** (订单协调SNC、仓储管理 *** WMS、制造执行 *** MES)、控制 *** (仓储控制 *** WCS、自动小车AGV)，SAP *** 负责所有账务管理；在执行 *** 中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制 *** 负责自动化设备的调度和 *** 作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息 *** 架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人 *** 作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS *** 智能 *** ，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边 *** 流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车 *** 的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车 *** 作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸 *** 还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收 *** 流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全 *** 和作业效率，达到了 *** 设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货 *** 流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复 *** 工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
AGV将生产线用过的空外购件载具回收到指 *** 置；返回空的小周转箱手动放在输送线上，输送到相应端口后，手动 *** ；返回空的托盘箱由AGV自动带回，在空箱回收点自动与输送线对接，输送到空箱返回线上；手动码盘的小周转箱空托盘箱通过输送线直接输送到自动装卸车的空箱缓冲线上，等待装车；满载车辆卸载后， *** 会自动加载缓存线的空车辆。空负载恢复过程完成。
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接 *** 装置完成对接，然后启动自动装卸 *** ；自动装卸 *** 通过道口的 *** 秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES *** 发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸 *** 对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸 *** 的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸 *** 启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流 *** 方面，WMS *** 指挥WCS *** 自动完成入库、仓库 *** 作、仓库发货等 *** *** 作。WMS *** 与SNC、MES、ERP和WCS *** 高度集成。TS11项目多 *** 集成，架构设计为三层: *** 管理ERP、执行 *** (订单协调SNC、仓储管理 *** WMS、制造执行 *** MES)、控制 *** (仓储控制 *** WCS、自动小车AGV)，SAP *** 负责所有账务管理；在执行 *** 中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制 *** 负责自动化设备的调度和 *** 作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息 *** 架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人 *** 作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS *** 智能 *** ，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边 *** 流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车 *** 的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车 *** 作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸 *** 还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收 *** 流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全 *** 和作业效率，达到了 *** 设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货 *** 流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复 *** 工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
4.成品装载环节
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接 *** 装置完成对接，然后启动自动装卸 *** ；自动装卸 *** 通过道口的 *** 秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES *** 发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸 *** 对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸 *** 的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸 *** 启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流 *** 方面，WMS *** 指挥WCS *** 自动完成入库、仓库 *** 作、仓库发货等 *** *** 作。WMS *** 与SNC、MES、ERP和WCS *** 高度集成。TS11项目多 *** 集成，架构设计为三层: *** 管理ERP、执行 *** (订单协调SNC、仓储管理 *** WMS、制造执行 *** MES)、控制 *** (仓储控制 *** WCS、自动小车AGV)，SAP *** 负责所有账务管理；在执行 *** 中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制 *** 负责自动化设备的调度和 *** 作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息 *** 架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人 *** 作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS *** 智能 *** ，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边 *** 流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车 *** 的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车 *** 作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸 *** 还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收 *** 流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全 *** 和作业效率，达到了 *** 设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货 *** 流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复 *** 工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
下层装配线通过AGV送至滚筒输送线，滚筒线通过堆垛机完成装配架的三层堆垛，并通过输送链与卡车自动对接。AGV卸载满载电器后，移动到空电器辊道接口处，等待接收空电器；折叠缓冲滚轮线自动将空器具运送到AGV拉动的托盘车上；AGV将托盘车和空器具运回成品下线工位后，AGV返回待命区；采购的零部件从原材料仓库配送到物流缓存仓库，实现卡车自动装卸、扫描过账、自动分配货位入库。
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接 *** 装置完成对接，然后启动自动装卸 *** ；自动装卸 *** 通过道口的 *** 秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES *** 发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸 *** 对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸 *** 的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸 *** 启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流 *** 方面，WMS *** 指挥WCS *** 自动完成入库、仓库 *** 作、仓库发货等 *** *** 作。WMS *** 与SNC、MES、ERP和WCS *** 高度集成。TS11项目多 *** 集成，架构设计为三层: *** 管理ERP、执行 *** (订单协调SNC、仓储管理 *** WMS、制造执行 *** MES)、控制 *** (仓储控制 *** WCS、自动小车AGV)，SAP *** 负责所有账务管理；在执行 *** 中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制 *** 负责自动化设备的调度和 *** 作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息 *** 架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人 *** 作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS *** 智能 *** ，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边 *** 流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车 *** 的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车 *** 作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸 *** 还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收 *** 流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全 *** 和作业效率，达到了 *** 设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货 *** 流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复 *** 工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
装载空器具的货车到达装卸道口，与自动对接 *** 装置完成对接，然后启动自动装卸 *** ；自动装卸 *** 通过道口的 *** 秧机将空器械逐一平移到空器械输送线；空器具输送线直接与对辊线(对中站)对接，将空器具逐个输送到对辊线上。进入对轮线的空装载的器械需要在该工位对中，然后通过对轮线输送到堆垛机的缓冲辊道线(堆垛工位)，以便进行空装载器械的堆垛。
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES *** 发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸 *** 对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸 *** 的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸 *** 启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流 *** 方面，WMS *** 指挥WCS *** 自动完成入库、仓库 *** 作、仓库发货等 *** *** 作。WMS *** 与SNC、MES、ERP和WCS *** 高度集成。TS11项目多 *** 集成，架构设计为三层: *** 管理ERP、执行 *** (订单协调SNC、仓储管理 *** WMS、制造执行 *** MES)、控制 *** (仓储控制 *** WCS、自动小车AGV)，SAP *** 负责所有账务管理；在执行 *** 中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制 *** 负责自动化设备的调度和 *** 作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息 *** 架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人 *** 作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS *** 智能 *** ，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边 *** 流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车 *** 的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车 *** 作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸 *** 还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收 *** 流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全 *** 和作业效率，达到了 *** 设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货 *** 流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复 *** 工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
电器满负荷自动装载:成品齿轮箱在下线工位由机械手组装堆叠，机械手直接将成品堆叠到成品电器上；MES *** 发送车辆需求信息，AGV对接装满的仪表，沿路径运载至成品自动装车位，并与自动装卸 *** 对接，将满载的仪表运送至对接滚轮线；进入对辊线的满载器械完成器械的对位，并通过对辊线输送到折叠器械的缓冲辊线(堆垛站)，对满载器械进行堆垛，完成三套满载器械的堆垛；将堆放的器具直接输送到自动装卸 *** 的满载器具输送滑链线上，通过滑链线将堆放的满载器具整体移动到车辆装卸接口缓存；当缓存的数量达到装载要求后，自动装卸 *** 启动，将成品自动装载到车辆中，成品装载任务完成。
物流 *** 方面，WMS *** 指挥WCS *** 自动完成入库、仓库 *** 作、仓库发货等 *** *** 作。WMS *** 与SNC、MES、ERP和WCS *** 高度集成。TS11项目多 *** 集成，架构设计为三层: *** 管理ERP、执行 *** (订单协调SNC、仓储管理 *** WMS、制造执行 *** MES)、控制 *** (仓储控制 *** WCS、自动小车AGV)，SAP *** 负责所有账务管理；在执行 *** 中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制 *** 负责自动化设备的调度和 *** 作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息 *** 架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人 *** 作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS *** 智能 *** ，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边 *** 流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车 *** 的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车 *** 作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸 *** 还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收 *** 流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全 *** 和作业效率，达到了 *** 设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货 *** 流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复 *** 工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
物流 *** 方面，WMS *** 指挥WCS *** 自动完成入库、仓库 *** 作、仓库发货等 *** *** 作。WMS *** 与SNC、MES、ERP和WCS *** 高度集成。TS11项目多 *** 集成，架构设计为三层: *** 管理ERP、执行 *** (订单协调SNC、仓储管理 *** WMS、制造执行 *** MES)、控制 *** (仓储控制 *** WCS、自动小车AGV)，SAP *** 负责所有账务管理；在执行 *** 中，SNC负责与供应商的发货协调，WMS负责仓库账目管理，MES负责生产线的物料拉动和发货管理。控制 *** 负责自动化设备的调度和 *** 作。从而实现供应商订单入库、入库、提交等信息的自动化，以及实物装卸、上架、配送、发货的自动化，即供应商SNC生成送货单，传输到ERP和WMS；；物资入库，WMS会转运到WCS自动入库；物料消耗时，MES根据消耗生成拉动信息，传输到WMS生成波，自动控制WCS出库拣货，同时调度AGV自动发货。参见图3。
图3物流信息 *** 架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人 *** 作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS *** 智能 *** ，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边 *** 流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车 *** 的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车 *** 作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸 *** 还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收 *** 流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全 *** 和作业效率，达到了 *** 设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货 *** 流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复 *** 工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
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图3物流信息 *** 架构图
项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人 *** 作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
部分现场照片集锦
2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS *** 智能 *** ，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边 *** 流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车 *** 的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车 *** 作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸 *** 还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收 *** 流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全 *** 和作业效率，达到了 *** 设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货 *** 流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复 *** 工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
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项目难点与技术创新
1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人 *** 作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
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2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS *** 智能 *** ，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边 *** 流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车 *** 的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车 *** 作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸 *** 还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收 *** 流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全 *** 和作业效率，达到了 *** 设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货 *** 流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复 *** 工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
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1.无人场景实现
该项目的主要创新点和设计难点在于，所有入库物流环节(从原材料进出库，到仓储保管，物料离开上线，成品下线，成品货架自动装车)都实现了无人 *** 作，仓储环节与生产环节无缝衔接。是汽车零部件行业之一个实现入库物流全自动化的项目。
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2.人为干预造成的错料、货损大大减少。
从材料的到达到线上材料的交付，都是自动完成的。所有物料由智能WCS *** 智能 *** ，完全不需要人员参与，降低了员工识别的错误概率，大大降低了因拉货不平衡(多送、少送、早送、晚送)造成的线侧站物料拥挤或短缺的风险。
图4线拉边 *** 流程图
3.物流运作效率大大提高。
尤其是自动装卸车 *** 的应用，从卸满箱到装空箱，5分钟内即可完成。整个装卸过程只需要司机按下按钮，完全替代叉车 *** 作，节省叉车和装载机，减少人力，人员成本优化70%以上。装卸过程零货损，安全风险低；装卸效率大大提高，比叉车作业提高10倍以上。此外，自动装卸 *** 还可以节省大量的运输能力和仓储面积，每天可以节省3辆车以上。成品的装卸和空器具的回收只需要占用2个道口空。
图5自动接收 *** 流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全 *** 和作业效率，达到了 *** 设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货 *** 流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复 *** 工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
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图6成品自动下线及出货 *** 流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复 *** 工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
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图5自动接收 *** 流程图
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全 *** 和作业效率，达到了 *** 设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货 *** 流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复 *** 工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
通过本次物流自动化项目的实施，山东传输公司基本实现了无人仓储和现场物流作业，同时有效提高了安全 *** 和作业效率，达到了 *** 设计效果，得到了相关部门和公司领导的高度肯定和赞赏。
图6成品自动下线及出货 *** 流程图
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图6成品自动下线及出货 *** 流程图
目前汽车零部件制造业需要在重复 *** 工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
百万购车补贴
目前汽车零部件制造业需要在重复 *** 工作上加大自动化技术的投入。汽车零部件的仓储和在线物流可以大大提高自动化水平，从而提高物流效率，降低物流成本。自动化项目的成功启动和应用，可以有效改善和优化这些环节，同时显著提升工厂物流智能化，为智能物流的推广奠定基础，使SAIC传动在物流智能化领域处于领先水平。
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三、上海有哪几个汽配市场
1、地处宝山区友谊路1500号，位于上海市 *** 重点规划的上海吴凇国际物流区钢材物流基地东侧，占地面积100余亩，整个国际物流园区占地面积近600余亩；是宝山区重大工程项目、更大重型车配件市场。
2、浦东由由汽配市场，现已成为上海乃至全国汽配市场（城）中颇具影响的大型汽配专业市场。日趋完善的经营、管理体系，使市场更加规范，更加成熟，愈加引起汽配界同行的关切和注目，并在汽配行业中享有声誉。
3、上海地区更大的汽车配件市场,占地80余亩.
4、上海闸北场中汽配市场是本市东北地区更大的汽配交易市场，位于闸北、虹口、宝山三区交界处的场中路1800号，因此邻北郊站，交通便利，商机无限。市场占地3000平方米，可容纳400多家商铺。场中汽配市场有看极为优越的地理位置、宽敞、整洁的交易环境，它已成为汽配经营商家的首选，众多客商抢摊入驻，开业一年多来，入驻率已达90%。全国各著名厂家和商家，如：一汽解放、二汽东风、上汽大众、沈阳金杯等以及中汽零部件联销集团华东联销部已落户场中汽配市场。市场商住房整齐，清洁，物业管理24小时全天候服务； *** 、银行、食堂、小卖部等应有尽有，市场内还有储运公司 *** 另担货运、铁路运输极为方便。
四、上海汽车配件市场在哪里
上海金阳光汽配城， *** 在上海市宝山区水产路1699号：
1、对于汽车后市场商家来说，汽车零配件的流通一直是令人头疼的顽疾，市面上原厂件的销售渠道主要来自4s店，但 *** 昂贵并且存在以次充好的卑劣现象；
2、汽配城的零配件种类丰富，但产品质量参差不齐，一般消费者难以判断。面对大环境的混乱，掌握汽车零配件生产工艺参数的各大车企必须进行公布调整；
3、并且增加生产标准配件的供货渠道，才能彻底解决行业内部发展问题。
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1、对于汽车后市场商家来说，汽车零配件的流通一直是令人头疼的顽疾，市面上原厂件的销售渠道主要来自4s店，但 *** 昂贵并且存在以次充好的卑劣现象；
2、汽配城的零配件种类丰富，但产品质量参差不齐，一般消费者难以判断。面对大环境的混乱，掌握汽车零配件生产工艺参数的各大车企必须进行公布调整；
3、并且增加生产标准配件的供货渠道，才能彻底解决行业内部发展问题。
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2、汽配城的零配件种类丰富，但产品质量参差不齐，一般消费者难以判断。面对大环境的混乱，掌握汽车零配件生产工艺参数的各大车企必须进行公布调整；
3、并且增加生产标准配件的供货渠道，才能彻底解决行业内部发展问题。
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3、并且增加生产标准配件的供货渠道，才能彻底解决行业内部发展问题。
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五、上海汽配城有哪些
解释：上海汽车配件市场是上海更大的汽配城之一，集中了大量的汽车零部件供应商和经销商。这里提供各种汽车零部件，包括发动机、制动 *** 、底盘件等。市场内的商家多数有质量保证和专业的售后服务，能够满足多种车型的配件需求。同时市场还经常举办汽配展会和研讨会，是业内人士交流和采购的重要平台。
解释：浦东汽配城位于浦东地区，是一个规模较大的汽配市场。这里集中了众多国内外知名汽配品牌，提供了全方位、一站式的采购服务。汽配城内设有各种专区，如轮胎区、电器件区等，方便客户寻找所需配件。此外，汽配城还提供维修、保养等服务，为车主提供便捷的汽车后市场服务。
解释：上海虹桥汽配市场是上海市内知名的汽配城之一，集 *** 、零售、服务于一体。这里提供了各种汽车零部件、维修工具等，适用于不同品牌和车型的车辆。虹桥汽配市场内的商家多数具有多年的行业经验，能提供专业的建议和解决方案。同时，市场还提供物流、配送等服务，方便客户进行大宗采购。
六、上海有哪些成熟的汽配市场
上海东方汽配城是上海地区建立最早、规模更大、人气最旺、交易最活跃的汽车配件市场之一。自1997年开业以来，上海东方汽配城以诚恳周到的市场服务、严格规范的市场管理获得了经营商和采购客户的普遍认可。此后，上海东方汽配城又不惜投入巨资进行市场宣传、市场维护，并进行了多次改造和升级。如今的上海东方汽配城环境整洁、功能完备，不仅具有完备的商铺、办公、仓储、物流等完整的传统服务体系，而且还实现了宽带覆盖。
七、上海有哪些做汽车配件比较大的公司
华特汽配、联欧汽配、博迩森汽配、睿昊汽配、城邦汽配。以上厂家在汽配行业经验丰富，有良好的协调和生产能力，值得推荐。
1、华特汽配：华特汽车配件有限公司创建于1998年，厂区占地40000平方米，通过了 *** O9002、QS-9000和VDA6.1质量体系认证。主营上海大众、上海通用、天津丰田、南汽集团、海南 *** 等厂家配件。
2、联欧汽配：创建于2003年，占地面积13000平方米。公司系中国汽车工业进出口总公司协作成员单位，为国内车企提供转速表传感器、油压传感器、水温表、感应塞等产品。并且通过了 *** O9001:2008体系认证。
3、博迩森汽配：成立于 *** ，位于上海市金山区吕巷镇干巷张泾工业区，占地15000平方米。为上海大众、一汽大众、上海通用，神龙、南汽名爵等公司配套零部件，产品涉及汽车后视镜、转向灯板、注塑件、玻璃镜片等。
4、睿昊汽配：公司成立2008年，主要销售铠装热电偶、连接器及保险盒、胶带等汽车配件。配套与一汽大众、奥迪、上海大众、上海通用、武汉神龙、长安福特、广汽丰田、广汽 *** 等的一级供应商及二级供应商。
5、城邦汽配：公司拥有四条生产线，配有全自动下线机、全自动动平衡机、全自动绕线机、自动 *** 纸机、高温急变速试验台等各种检测仪器。负责给国内的上汽集团和广汽集团进行二级配套，主营有三菱、五十铃、尼桑、通用、欧宝等系列发电机。
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